课程背景：

上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中，面向生产的管理干部已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。为了打造卓越标杆团队，激励团队成员进一步提高自我管理能力，以及班组团队管理能力，毋庸置疑成为了改变员工理念，塑造良好班组氛围的关键。

进行车间管理主要从人、机、料、法、环、测六个方面来进行考虑，依据产品的工艺过程进行各生产环节的提前计划，避免生产过程中出现等待的情况；应用并行工程、产前会议等方法，明确各项工作的责任人和具体完成时间；对工序瓶颈、历次生产出现的问题点进行重点关注，以确保随后的正式生产的顺利进行；同时，还要做好异常状况出现时的应对预案，以缩短状况出现时的处理时间。但是，很多企业的梦想是那么的不堪一击：沟通不畅、员工流失，责任不担、员工抱怨，基础不牢、根基不稳。具体而言高效的生产运作应该从一日生产管理展开，但是四个维度看管理：早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……如何让制造业“管理落一线，效果看的见”。高流失、低满意；低绩效、高成本就成为了本次课程的重点剖析事项。

希望通过本课程的学习，掌握基本的管理知识和技能，提高车间干部管理能力，进而提升车间干部的综合管理能力。

课程收益：

课程以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出训练管理干部可以具备多种管理多种能力，可谓是手把手教你做管理：

•清晰车间管理人员必备的观念、知识、技能

•了解改善的基本方法和工具

•学会用科学的方法去审视与甄别该做与不该做的，分身去做更多的核心业务

•掌握透明现场的应用思路与应用脉络，让透明现场为企业效能的提升发挥功效

•场景化的训练，学会构建高效率早会流程，并在企业有效推进高效率早会

•了解生产准备的重要性，并掌握生产准备的核心点

•借助于企业实际案例了解过程管理概貌，把握过程管理难点要点

•以结果为导向，围绕班组日常管理中的异常事项，进行针对性解决

•透析“异常反应的速度代表着问题解决的速度”，并明确各层级领导标准化的差异

•建立领导者标准化管理体系，实现从操作标准化到管理标准化迈进，减少管理偏差

•行动计划编制

课程大纲：

第一单元 高效的一天从士气的晨会开始

第1天上午

第1节  车间晨会-高效的一天从晨会开始

1.一日工作全貌

2.工作交接

两种常见的交接班形式

3、高效率早会

案例：某美企早会的组织

案例：某日企的早会案例

案例：现场管理者早会会议录

企业如何通过早会达成公司的效率、质量、成本、安全及员工士气

阶段练习：各小组模拟高效早会展开的手法，进行小组PK，确保管理骨干掌握高效早会的应用精髓，并彰显应有的士气

第二单元 生产准备

第1天下午

情景案例新上任的李主管

生产准备-凡事预则立，不预则废

产品型号、工艺条件

材料正确，分工明确

品质首检，切换准备

按单领料，避免堆积

情景案例新上任的李主管

车间产前准备---实际问题讨论

案例：班组日日生产计划表

案例：QC管理工程图•

案例：设备点检表

案例：品质/安全失败事例

案例：首检检验作业单

案例：每日工作计划表

情景案例新上任的李主管

做好生产准备需要各部门的通力配合

情景案例新上任的李主管

班前准备启航四步法

阶段练习：讲师带领大家进行设备点检的过程模拟，物料准备的核对、工艺条件的确认、生产指令单的读单，确保参训对象能够对班前准备的内容做到了如指掌

第三单元 过程控制

第2天上午

情景案例老总的快乐生活

1.品质管理

过程控制：遵守标准与变化点改善

品质巡检及记录确认

案例：某企业的巡回检查说明

核心品质管理项目/不良揭示

案例：品质巡检记录表

案例：车间干部检查

4M变化点管理

2.效率管理

效率确认与计划改进

案例研讨生产效率管理

案例：车间小时管理板

对遇到的问题进行及时的反应与对策

如何进行问题的快速反应处理

3.人员管理

案例：人员管理

案例：效率改善与提升50%

4.作业管理

案例：作业遵守率管理

案例：换线转产流程

徘徊与巡回管理

案例：日常沟通管理，避免扯皮，打造良好的报告、联络、商谈

情景案例经验分享

5.生产异常管理

人/机/料/法

阶段练习：结合过程控制中的响应不足、进度管控不到位的层面，讲师将结合多年咨询辅导经验，手把手教学员如何做好过程控制。

第四单元 收工总结

第2天下午

情景案例生产主管李四

1.表单填写

案例：职工考勤表

案例：工序生产记录卡

案例：设备运转台时记录和设备仪器日常点检表

案例：设备仪器日常点检记录表

案例：生产日报表

案例：质量信息日报

案例：每日工作计划表

案例：考勤月报表

案例：报废单

案例：委托加工单

案例：班组生产进度实绩管理表

情景案例表单报表管理

2.下班总结

班组看板管理

部门管理中的人员及业绩管理

QCDS看板

工作小结

夕会管理案例

班组长标配工具

班组长言行举止

3.会议决议下步计划

阶段练习：围绕一日管理的重心事项，引导员工进行一日工作的总结梳理，学会对当日遇到的问题进行系统的分析，总结经验，反省失败，并更新QCDS看板，为次日生产埋下伏笔

白老师

专业背景：

辅导过奥文电机项目，三个月内样板线生产效率提高了40%

2.[凯泉集团] 曾服务于石家庄凯泉杂质泵有限公司，任总经理工作。

推行卓越运营，开展6S和可视化管理工作，推行小泵价值流改善，效率提高80%。

根据价值流规划，对现有布局重新调整，扭亏400万，实现盈利。

3.[赛莱默集团] 曾服务于赛莱默水处理系统有限公司，从事精益生产和质量改进工作。

推行全员改善，全面推进6S和可视化.

独立领导价值流改善项目，建立拉系统和中小线单件流单元设计，并圆满达成目标，该项目获得总部以及中国区的高度认可，作为一个标杆生产线全球推广。

建立现场质量控制系统，实施FMEA和CP，导入防错技术和SPC控制，提高供应商的质量保证能力。已发货产品缺陷率从2014年的1365ppm到365ppm；供应商的质量水平从2014年的21460ppm降低到4264ppm。

建立全面质量成本管理体制，参与公司的目标和指标制定

重新建立ISO9000体系和客户服务体制

2008年通过绿带认证，2014年获得黑带认证，领导项目4个，推行300多个改善，年节省300多万美元。

2009年通过美国质量经理认证。

4.[普利司通] 曾服务于普利司通轮胎有限公司，从事质量担当工作

建立TS16949体系，并于2005年通过认证；辅导3个1级供应商进行过程能力改善，并通过日本本部审核。

主抓质量改进活动，质量改善，质量日活动，上下工序走访活动等等

5. [第三橡胶厂]主要从事过车间技术员，工艺员，项目管理，质量管理，企业管理等工作

建立QS9000/GJB2001体系，并通过认证，同时主导产品的CCC认证；

在轮胎检测方面引入全息检验技术，在轮胎工业上发表全息技术在轮胎检测中的应用论文。

擅长课程：

六西格玛绿带、黑带培训、统计过程控制（SPC）、8D、QCC、DFM、DFA、全面质量管理、精益生产系统导入、精益生产核心工具、价值流分析、TPM设备维修等；

讲师优势：

白老师长期以来一直在企业摸爬滚打，一直奉行理论与实践结合的方式，做到理论浅显易懂，方法实用有效、思维不断创新。在方针管理、现场管理、精益TPM设备管理、改善周活动、快速换线（SMED）、质量改进、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

白老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，有着国企，日企，美企和，民营企业的丰富经历，从事质量和精益生产领域近二十年，与有先进的管理理念和丰富经验的团队一起工作，学习，成为了一名有丰富实战经验的教练。

白老师以“空讲理论，不能落地的老师就不是好老师；持续改善不能带来收益的顾问不是好顾问”的宗旨，以深入浅出，通俗易懂的培训风格广受客户好评，真正做到在完成项目目标的同时培养精益管理团队，提升卓越运营能力，超越客户期望的转变。

教学风格：

——[快乐有料]——

培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

——[轻松幽默]——

将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

——[气氛活跃]——

将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。

——[学以致用]——

用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。