课程背景：

“没有品质就没有明天”！许多企业目前已认识到这一点，但持续关注内部品质，建立了相应的品质保证体系后，企业仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管理成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替？

通常我们讲品质的管理和控制，关注点主要集中在企业内部。可是品质管理中著名的“10倍法则”告诉我们：

企业经济损失：  1元   10元   100元   1000元   10000元   无限代价

工序进展：     供应商  进货 　 生产1   生产2   出货     客户

随着企业的品质体系发展到一定阶段，企业的品质问题，80%来源于供应商！而供应商的品质问题对企业所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的原则递增，到了客户那里损失将变成无限。

因此，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应链管理-源流品质保证！。如何让供应商与企业一起为客户和市场而战？请关注精品课程“SQM供应商质量管理”！

课程目标：

本课程是一次培训，更是一次实战演练，课程将观念革新和实务技巧进行融合，专门针对企业采购部门和品质管理部门的相关人员而开设。课程结合案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询等体验式教学方式，并借鉴和分析世界500强企业的管理流程与案例，使学员：

掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能；

掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系；

掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进，提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧（突发性与预防性）

重视问题供应商的改进及精益供应商的发展，最终推动企业与供应商实现战略共赢发展。

课程大纲：

模块一．新盈利模式下的供应商质量管理

企业利润公式

缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）

供应链风险管理对SQM的要求

供应商质量管理发展趋势

质量成本在产品实现过程中的量变与质变

案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门

模块二．供应商管理策略

新供应商及产品开发质量控制流程

SQM管理结构（AQE+SQE+SDE体系）

采购产品分类组合模型

新供应商选择与认证七步法

一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略

强势瓶颈供应商管理策略

通用汽车的供应商分类及管理办法

SQE的角色与胜任素质

模块三．新供应商/新产品开发先期质量控制

生产件批准程序PPAP的含义与适用范围

PPAP的提交要求与要点

PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联

小批量试生产质量管理要点

资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）

供应商早期生产遏制

供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE

FMEA失效模式与后果分析

案例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交

模块四．.供应商绩效监控与问题解决

供应商绩效矩阵（德尔福案例）

问题解决与反馈流程（PR&R）

8D与PCR、五原则表的介绍

问题定义的5W2H

问题直接原因与根本原因的寻找

3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）

案例练习：某汽车零部件公司的来料质量问题

供应商受控发运（CS1&CS2）

供应商索赔（Cost Recovery）

供应商现场诊断（MCA）

应用举例：德尔福电气系统

模块五．供应商改进与发展

问题供应商的选择与策略

如何改进问题供应商（德尔福案例）

战略供应商的选择与意义

如何实施战略供应商的发展

不同企业的供应商发展方式：对比通用汽车与德尔福

供应商发展常规监控指标及应用工具

精益供应商诊断与辅导

工具型案例：德尔福派克QVC报告

模块六．供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础

快速响应（质量、设备维修、物料等应用举例）

不合格品的控制与管理

标准化操作

案例分析：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献

质量门的应用

分层审核---提升员工执行力

案例分享：某德资自动化企业的GM的工作方式

模块七．供应商精益改善工具介绍

防错技术（质量是设计及制造出来的）

装配行业防错案例分析

Q&A学员发表及答疑