课程大纲:
第一讲:5S的起源与发展
案例:某车间现场6S的现状
1. 6S的定义与认识误区
2.6S起源与发展
小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具
3. 6S的目的与意义
4. 4M1E与6S
5. 如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?
案例分析:某汽车内饰公司6S推行现场
第二讲:整理—节约空间
视频案例:整理小游戏
一、整理的定义与要点
二、整理的推行要领
1. 要与不要的判定标准
问题讨论:根据什么标准来区分要与不要?
2. 必需品与非必需品区分标准
工具:非必需品处置一览表
三、整理推行常用的方法
1. 使用频率法
案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里
2. 价值分析法
3. 定点拍照法
4. 红牌作战法
第三讲:整顿—节约时间
视频案例:整顿的游戏 “整顿”是一门定位、摆放、标识的技术和艺术
一、整顿的含义与作用
二、整顿的“3要素”
1. 场所:根据生产流程,绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性
2. 置放方法:以型定法、先进先出、
3. 标识:易懂、易看(看到)、易判断、统一、 名符其实
案例分析:现场不同物品的置放方法
三、整顿的“4定”原则
1. 定点:所有物品都有指定区位,划线。
2. 定容:根据物体特性和形状选择合适的容器
3. 定量:确定安全库存,明确最大量和最小量
4. 定人:必要时注明物品管理规定,责任人
案例分析:某公司的4定实施
四、整顿常用的方法
1. 形迹法
2. 标识法
3. 颜色管理法
4. 划线法
5. 目视化看板
第四讲: 清扫—所有生产要素正常状态
视频案例:清扫小游戏
一、清扫的含义与作用
二、清扫的步骤
1. 清扫
2. 点检
3. 紧固
4. 润滑
三、清扫的推行要领
1.三扫:扫漏、扫黑、扫怪
2.清除五漏:漏油、漏水、漏电、漏气、漏料
3.确保所有生产要素都处在正常状态
四、建立清扫责任区
1.作业区
2.办公区
3.公共区
4.存储区
……
五、责任区的清扫标准
工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
第五讲:清洁—标准化
讨论:如何将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化?
一、清洁的含义与作用
二、清洁的推行要领:标准化
1. 制定图文并茂的标准
2. 定置定位的标准
3. 标识方法的标准
4. 清扫部位、频次的标准
案例分析:某公司的标准化
三、清洁的推行要领:制度化
讨论:为什么一定要在岗位上贴6S管理标准?
1. 建立检查、考核、评比、奖惩制度
第六讲:素养—习惯化
引入:橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。
一、素养的含义与作用
二、职业素养
1.职业道德
2.职业行为
3.职业习惯
三、素养的推行要领和步骤
1. 制订共同遵守的有关规则、规定
案例:某企业规则、规定
2. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示
3. 制订礼仪守则: 礼仪守则
4. 教育训练(新进人员强化6S教育、实践)
5. 推动各种精神提升活动(展会、礼貌运动等)
第七讲 安全管理
一.员工工作安全意识
1.班组管理人员对安全的责任
2. 提高员工安全意识的五大方法
案例练习:我们身边的安全隐患
3.企业三级安全培训制度的建立
案例分析:某企业员工安全意识培训
4.企业各类安全事故发生的比例
观看录像:员工伤害事故发生的原因
5. 卓越企业安全管理体系的构建
二、安全事故灾害连锁分析
1.海因里希安全管理法则
2.工作现场安全事故等级金字塔
3.安全事故发生的间接原因
4.安全事故发生的直接原因
5.现场安全管理中的4M因素
案例分析:某机械厂工伤事故统计
6. 构建企业安全管理的“铁三角”
三、工作安全四阶段法
1.第一阶段:思考原因
a.思考事故发生的六个要点
b. 潜在危害因素调查与预防
c.工作安全隐患风险评价表
课堂演练:安全风险评估表设计
d.岗位危险预知训练表
课堂演练:危险预知(kY)表设计
2.第二阶段:慎思对策
a.事故调查形成“安全分析表”
b.切断安全事故的灾害连锁
课堂演练:安全事故分析表设计
3.第三阶段:实施对策
a.对实施过程进行监督与检查
b.及时获取领导的想法与支持
4.第四阶段:检查结果
四、安全事故预防管理
1.现场预知危险训练KYT4阶段法
案例分析:设备安全教育卡
情境模拟:现场危险预知训练
2.STOP安全训练观察计划的应用实践
案例分析:杜邦安全管理的启示
3.愚巧法在安全管理中的运用原理
第八讲 目视化管理
一、现场目视管理
1.现场目视管理实施的要领
2.目视管理生产效率管制技巧
3.目视管理品质异常管制技巧
4.目视管理设备保养管制技巧
5.目视看板的制作要领和步骤
6.现场颜色管理的设计与制作
问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”
观看录像:目视管理在6S活动中的应用
问题研讨:如何让看板管理不流于形式