课程背景：

日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念；

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念；

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

看看众多制造型企业的现状经营及生产运作流程，广义浪费、成本上扬多处可见：

市场变化频繁，导致销售计划变更频繁，因此采购、生产随之发生系列被动的变动；

采购物料，特别是大宗战略性物料单价飞涨；由于采购数量尚不大，因此单价下降的难度十分巨大；

设计研发人员缺乏成本意识，设计变更频繁，而又缺乏统筹变更后的物料、计划、设备、工装夹具等的有效对应；

现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱……;再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长等。

利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要！！节流并不是“成本管理中心”的独家业务，而是与“销售”、“采购“、“研发”与“制造”系统的成本控制息息相关！！

课程收益：

• 明确精益生产体制的概念、作用、目标

• 认识企业的浪费（隐性成本）与控制技术

• 掌握生产管理中的JIT技术

• 树立精益思想及精益核心文化

• 掌握制造型企业生产与运营管理的成本控制的实战经验

课程大纲：

一、精益经营核心

企业成长3步曲：做大→→做强→→做长

企业成本压力与三种经营策略

涨价型皇族

溢价型贵族

节约型平民

Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！

“开源”与“节流”并举

核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比

3大核心流程的竞争力

研发流程的高效化

产品实现流程的快速化

订单实现流程的准时化

二、成本的创新认识：

制造业选择“成本优先”的３大理由

平民企业的首选

性价比是“核心竞争力”

节流增效的速度远高于开源增效

中国人传统成本观的３大误区

地大物博、泱泱大国

举全国之力办世界大事

小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本

案例分享：成本的3大深刻内涵

区分显性成本与隐形成本

思索：隐性成本的内涵与极度危害性

７大浪费与非附加值

３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）

隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源

小组讨论：销售、研发、采购流程中的关键性隐性成本

小抠门与大浪费

控制花钱的“成本中心”与鼓励节约的“利润中心”

思索：为何年底突击花钱？

三、显性成本控制与低减

制造成本的目标管理

案例分享：研发阶段对制造成本（原价）构成分析与收益性评估

制造成本的严格、严肃的“推移管理”

显性成本控制的关键点

１个核心：上下一致，领导身先士卒

４大手段：

成本构成规划

成本控制（目标与计划管理）

成本预算与实际支出的月度差管理（３大事业计划管理）

人员计划

设备、工器具、仪器等投资计划

一般性经费计划

成本低减作战

实战案例１）：生产用主料“ＢＯＭ制度”与“物料配送制度”（物料消耗的有效监督）

实战案例２）：物料异常损耗的“自责损金制度”

损金=额外的物料消耗/生产台数（台当损损耗金额）

损金低减的3大手段

品质过程控制

不良部品退库前的严格确认与数量统计（不良部品+额外消耗部品）

不良部品的再生使用

损金低减的目标管理与作战

实战案例３）：生产用辅料（乙材）的“准ＢＯＭ制度”

辅料的“准BOM化”—用量标准化

辅料用量的预实差制度---PDCA

辅料本地化采购的推进---单价及杂费的低减

４大管理指标：

使用金额

在库金额

辅料在库金额的“回转率”管理

台当金额

实战案例４）：物料采购单价低减的新思路

大宗战略性物资的“期货采购”

核心供应商的联盟策略降低整体“物流成本”

四、隐形成本控制与低减

彻底推行ＩＥ与生产方式革新（产能与效率提升的利器）

案例分享与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？

流水线Line

设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）

现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

生产方式改革的主要方向

长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

部装嵌入化

设备布局垂直化（设备流水线）

生产运作系统综合水平的3大宏观指标

生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）

工序分析（单一微观生产单元）3大评估指标：提防“集体腐败”！

工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

磨刀不误砍柴工（销售与采购、制造的游戏规则）

案例分享１）：严格、科学的生产计划与审核（ＰＳＩ计划体系）

解决销售、采购、生产脱节的有效体制：PSI统筹计划

销售、制造的有效链接：PSI计划商讨会制度与生产构造检讨制度

3级生产计划：PSI计划、中日程、小日程

可行生产计划的必要满足点：日程（L/T）、生产能力

研发的成本意识与研发的５现主义

笑傲江湖的个人主义与螺丝钉的团队意识

思索：非洲猎豹的悲惨命运

现场中心主义（5现主义）：决战在终端商场、决胜在生产现场

思索：为何市场部门、研发部门最强势？

案例分享：研发部门的“5现主义”

熟悉现场才是合格的研发人员：并行研发体制

从结构研发、性能研发走向成本研发、装配性研发（研发的成本意识）

研发期间的新定义（确保量产的稳定才是研发的最终职责）

研发教训的反省制度

李老师

生产现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA班特邀生产实战型讲师

教育背景：

李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业硕士，曾在美国加利福利亚大学研修、多次赴日本、德国等国家或地区参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。工作外语为日语和英语。

工作经验：

十几年日资企业奥林巴斯工厂生产运作管理模式的企业实践经历，8年以上管理培训和顾问经验。

李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。其重要的工作经历有：

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

服务企业：

德尔福派克（广州）、佛山科勒、爱信精机（佛山）、松下空调器、

松下压缩机（广州）、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广东美的集团、TCL通讯、TCL手机、虎彩集团、嘉里粮油、康生集团有限公司、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、广汽集团、中精汽车部件、提爱思、奥的斯电梯有限公司、富士康集团（多个事业部）、广州地铁、南方电网、广电运通、新宝集团、伟易达、河南许继集团、爱机汽配、艾帕克汽配、雅图仕印刷、龙沙（中国）等。

主讲课程：

•5S活动推进与持续改善（持续改善篇）

•全面生产性保养（TPM）推行实务

•QCC七大手法活用与实战等

•制造型企业精益思想与精细化制造成本控制与管理

李老师授课风格深入浅出，演绎充满活力、激情、极具感染力。十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。