课程背景：

一般企业存在发下问题：

A、设备管理存在问题：

1、设备跑、冒、滴、漏；

2、员工未实施自主维护

3、三级保养实施不到位；

4、设备未实施定置管理；

5、设备未实施挂牌管理；

6、设备管理责任不明确；

7、设备表面有污迹、油污；

8、可移动设备未实施区域定位摆放；

9、未实施可视化管理。

B、设备管理体系

1、设备管理程序不健全；

2、设备管理监督考核缺少有效的手段；

3、设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高；

4、主管与员工没有正确的设备管理意识；

5、员工缺乏设备持续改善意识。

TPM全员保全的提升：

细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”，企业原有竞争优势不复存在的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。这一优势的创造，首先是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此，必须抓好人的管理。

课程前言：

在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。

课程目标：

1.提高全员设备管理意识，了解设备管理基础知识；

3.全面了解生产设备的使用和维护知识；

4.建立设备自主维护管理标准，做好日常点检与保养；

5.掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失；

6.了解可视化的精髓及在设备管理中的应用；

7.提高机器设备使用率和综合生产效率。

课程大纲：

第一讲：了解全员设备管理TPM

第一节 TPM发展历程

一、TPM前身的五阶段

1.BM事后保全

2.CM改良保全

3.PM预防保全

4.MP保全预防

5.PM生产保全

二、TPM扩充的三层次

1.TPM

2.生产保全

3.预防保全

三、TPM当前的新系统

1.企业人机系统精细化管理体系

2.全员参与的现场自主维护体系

3.全系统生产维护维修体制

第二节  TPM定义理解

一、TPM定义一览表

二、TPM定义的特点

1.全效率

2.全系统

3.全员工

三、TPM定义的内涵

第三节  TPM内容要求

一、三个方面的内容

1.设备管理

2.预防性及预见性维修

3.自主维护

二、两种关键人员

1.操作人员--线“医生”

2.维护人员--专业“医生”

三、三降一提目标

思考填空：TPM全员参与指的是？

案例：某企业TPM管理成功案例说明

第二讲：强化设备专业保全基础

第一节 设备专业保全总的要求

一、分工与合作

二、保全的方式

三、方案的例子

第二节 构建预防系统

一、把握设备现状

二、劣化弱点改善

三、强化信息管理

四、策划定期保全

五、制定预知保全

六、计划保全评价

案例分析：某企业预防保全制度

第三节 及时维修

一、及时维修框架：流程设备管理总体框架

二、故障树维修术：故障树分析实例

现场讨论：设备运行当中出现了停机，维修人员应在多少时间修好？

三、维修的限时性：最佳状态的思考方法

四、同故障重现性：设备零故障的五项对策

五、备件计划管理

1.备件ABC管理

2.备件标准化

3.费用问题

案例分析：某企业备品备件管理办法

第三讲：开展全员设备自主管理

第一节  明确要求

一、运转保全两轮

二、设备人员素质

1.三好

2.四会

3.五纪律

三、自主维护三项

1.设备日常保养

a)日常保养要求

b)日常保养规范

c)日常保养流程

2.设备日常点检

a)设备日常保养要求

b)设备日常保养规范

c)设备日常保养流程

案例分析：某企业日常点检表范例

3.设备的巡检

a)设备巡检要求

b)设备巡检规范

c)设备巡检流程

互动讨论一：5S管理当中的清扫、清洁与TPM有哪些关系？

第二节  六步构建

一、始于清扫点检

1.清扫不彻底会引起的弊害

2.清扫的要点

二、困难部位改善

1.切断污物发生源

2.使清扫点检更加容易

三、制定保养基准

1.图示：某企业自主保养执行基准书

四、形成总点检表

1.总点检表必须要做好

2.点检项目选定程序

五、指导自主点检

六、标准化之建设

第三节  全员落实

一、首先做好6S

二、密切追踪6H

三、灵活应用6I

四、天天实施6T

五、用心追求6Z

互动讨论二：现场人员在自主保全中会出现哪些“形式主义”，例如提前勾选点检记录等，出现了“形式主义”该如何处理？

第四讲：全面提升设备综合效率

一、设备综合效率OEE

1.设备六大损失

2.OEE计算公式

3.提升OEE途径

4.案例分析：某大型企业OEE计算

二、可动率

1.精益要可动率

2.设备故意间隔

3.快速切换维修

三、零故障

1.区分急性慢性

2.消除慢性六法

3.全寿命之管理

课程总结及问题解答

宋老师

广东省企业管理培训协会理事

宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监

CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监

广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

曾应邀主导并参与下列项目：

某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；

某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；

某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；

某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；

某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；

某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统；

某汽车车载导航仪精益现场与质量改善为期6个月的咨询项目，帮企业节少30%的人力及历史遗留下来的玻璃屏的质量点改进等

授课风格：

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在北京、广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连、南宁、昆明、长沙、呼和浩特、唐山、郑州、无锡等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

部分客户见证：

中国贵州航空工业集团、中国航天科工六院、中信重工机械股份、三一集团、汉中航空起落架、中国华电集团公司、中国石化集团、杨凌天工实业公司、中国南车集团公司、中国核工业集团、中国第一汽车集团公司、云南红河卷烟厂、中粮集团、西安飞豹科技、无锡锡柴、西安航天动力研究所、格力空调芜湖、中储粮油脂公司、中海油、中石化、珠海交通集团、南方电网、中集集团、广汽本田、丰田、武汉东风汽车、京滨汽车电喷、德国大众大连发动机、柳州五菱汽车、宁波恒邦隆汽配、重庆博泽汽车部件、福田汽车、广州日正弹簧、汉中航空起落架、广州本田制锁、中国南车青岛公司、江苏兴达集团、中车集团永济电机、 中车集团唐山机车、中车集团株州电机、中车青岛四方、中航工业成飞集团、格力空调、志高空调、常州东芝（TOSHIBA）、三星电子集团、步步高电子有限公司、香港伟易达集团、CASIO（卡西欧）电子、美的集团、深圳富士康集团、诺基亚电子、广东格兰仕集团、TCL集团、奥克斯集团（宁波）、松下电器（广州）公司、海信集团股份、创维集团、华帝股份、苏泊尔、浙江梦天木业、浙江华悦木业、亚泰（东莞）木业、欧派集团总部、欧派集团天津公司、欧派集团江山公司、 内蒙古伊利实业集团、内蒙古蒙牛集团、山东得益乳业公司、中粮集团、徐福记国际集团、宁波大学、西南财大、北京大学总裁班、清华大学总裁班、西北工业大学、博商商学院、一汽（大连）国际物流、深广州白云山中一制药、云南白药、广药集团、王老吉药业、珠海联邦、台湾正崴集团、华科集团、深圳齐心集团、安踏中国有限公司、广州精工集团、虎彩集团、美国TTI集团、香港鸿图精密电业、香港鸿图精密铸造、三洋微型马达、MABUCHI株式会社、日本冲电气（深圳OKI）、日本精工（广州SEIKO）、日本NSK转向器、惠州申泰电子、 广州三叶电机、中山大洋电机、山西经纬煤矿、华电集团不连沟煤矿、上海水星家用纺织、日立电梯（中国）公司、广东新中源陶瓷等。