课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……．

那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。

课程收益：

1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中

2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率

3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平

4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题

7．让企业知道配件管理如何制定标准库存

课程特色：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

课程大纲：

一、TPM概论

1．什么是TPM活动

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含义

1.3 TPM的三大理念 

1.4  TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵

1.5 预防哲学是TPM的核心思想

2．3T（TPS  TQM  TPM）的共性

3．TPM8根柱与3零目标的关系

4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6．设备管理KPI与KAI考核基准

二、制造：TPM自主保全活动实务展开

1．5S活动—TPM活动成功之基石

为什么要推行TPM自主保全

自主保全TPM主要做4大事情与目前工作的关系

3．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）

4．在实务中如何展开以上11步骤

5．小强成功推行自主保全9大要点

5.1 设备故障的原因分析

5.2什么是设备故障的前期征兆？

5.3设备故障停机的改善策略

5.4设备维护保养的定义与分工

5.5安全操作规程编写要点

5.5 AM清扫-时间递减

5.6自主维护和点检的联系与区别

5.7可视化管理技术在AM（点检）的应用

5.8关于员工技能分级管理机制

5.9开展自主维护的阶段验收评比

6．TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）

7. 自主保全TPM推行常见4大问题讨论

7.1日常点检遵守率低--点检4套路破解

7.2 自主保全TPM活动没有时间该如何对应

7.3 现场人员的技能不足该怎么办

7.4 现场人员&高层不愿意支持该怎么办

三、维修：TPM计划保全活动实务展开

1．计划保全的基本观念体系

2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3．建立设备计划保全运作体系

4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

5．设备故障报告书的填写

6．实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）训练

8．TPM活动企业成功案例分享（月度总结报告 年度总结报告）

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

四、预防维护：设备点检推行

1．设备管理的发展历程在预防的运用

2．制造部门与维修部门三级保养责任分工

3．预防点检的计划表作成训练

4．制作设备维护保养标准的技巧

4.1 点检从哪里入手

4.2 点检项目十大要素

4.3点检的方法

4.4点检周期的优化

4.5点检闭环流程

4.6 点检中的隐患管理&倾向管理

5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）

6．指导:现场设备日常点检实战指导

7.点检与状态监测的异同

7.1常用的点检和状态监测技术手段

7.2点巡检闭环解决方案

8.高层预防点检中需要基本支持的活动

9.演练:预测性点检项目实际运用讨论

事后维修：A3报告书务实运用

故障的分类（短时间停止，长时间停止）及维修记录

长时间停止的故障对策神器—A3故障报告

3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐（丰田）

4. 故障真因的5Y的分析方法（小强4大提炼）

4.1 内因VS外因

4.2 感受VS事实

4.3临时处置VS再发防止

4.4及时刹车VS 老板小气

5、故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

丰田故障递减案例介绍（可复制）

演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

TPM推进师4大必备能力（可选择项目）

专注企业的实际问题能力（不是为了推行TPM而推行TPM）

日常点检遵守

设备OEE（综合效率）提升

异常发现的目视化管理

具有问题发现能力和解决问题能力

发现问题４套路

解决问题２原则

3.组织和协调能力；

1）小组的信任－指导小组的推行

2）获取高层的资源－时间　鼓励　奖励

4.改善成果的报告能力

1）改善报告的制作

2）公司的损失和问题的挖掘

3）活动板的运用以及报告流程

小组智慧的活用

七、设备智能运维管理（可选择项目）

1、智能化运维发展历程

2、智能化运维的整体框架

3、人机一体化

1）人机一体化的智能系统

2）工业互联网的定义

3）MRO平台

4、智能运维的4个一律

5、智能运维的思考与应用

1）工业人中的AI与5G

2）大数据的趋向管理

3）电机和设备检修的智能运维案例介绍

6、智能运维的改进及可行性实施

1）丰田在智能运维中的思考--点

2）欧美在智能运维中的思考--面

3）企业内部在注塑设备的智能运维的改进案例分析与探讨

人才育成：OJT(在岗培训)管理（可选择项目）

精益人才育成脉络

1） 培养内容：知识、能力、心态

2）培养方法：OJT/OJD/  

3）创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法

2. 班组人才培养OJD

1）“OJT”→“OJD”　

2）OJD的实施步骤分析

3）OJD案例演练

3. 丰田创意功夫提案  让员工带脑袋来上班

1）创意提案制度的基本思路

2）创意工夫活动的要点

3）成长阶段的指导方法

4. QC团队、TBP问题解决法分享

唐老师

TPM践行者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，带领400人维修团队，负责中国区18家公司TPM推行

资深设备管理专家（中国设备管理协会）

设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）

2021中国设备管理创新论文审批专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

实战工作经验：

13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；

精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

班组管理系列：《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。

独特优势：

唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式，帮助解决企业实际问题，同时培养企业内部人才。

唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。

部分辅导项目：

泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。

紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。

德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升；建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%；现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。

苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制；现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。

近期部分培训案例：

振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期

徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期

苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期

广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期

东亚糖业，《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》，共2期

江铃集团，《设备维修效率提升高级研修班》，共3期

服务客户（部分）：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；