课程背景：

精益生产在我国已推行有段时间，从1990年代算起有大约近30年；

但企业导入精益生产往往失败案例很多，究其原因就是对精益生产的特点理解不足，总想大范围内短期见效；

精益生产是经过西方欧美日先进国家验证过的一种先进的生产管理模式，特点是消除浪费，提升稳定品质，有效降本增效；但是若大的工厂改善改革非一朝一夕，短期很难在广域的范围内推行落地庞大的精益生产改善内容，即使强推也容易造成混乱，往往失败告终；我们认为改革改善要分步分阶段进行，因此选择在小范围内选择试点标杆线，将精益生产体系的内容都揉进到标杆线里，先行改革改善，取得经验后再分步在全公司推广；这就是我们企业为何要先行导入精益生产标杆线改善的思维由来—本课程就是说明解析企业如何先行打造精益生产标杆线的由来。

课程目标：

帮助企业形象了解精益生产内容方法

为企业持续改善培养精益人才

培训收益：

通过培训掌握什么是节拍，连续流，超市，水蜘蛛，标准作业，5S，过程质量控制等精益生产方法工具

掌握精益生产之精髓准时化生产之kanban拉动式生产，彻底消除浪费降低成本

为在本企业实施精益生产先行线（区）打下坚实基础

课程大纲：

一、什么是精益生产

1.什么是精益生产

2.什么是精益生产标杆线

3.精益生产标杆线的定义

二、为何要打造精益生产标杆线

1.精益生产是一个庞大且需要长时间才能见效的管理系统

2.国内企业往往需要短时间快速见效

3.通过短时间（3-6个月）建立一可快速见效的标杆线或产品

三、打造精益生产标杆线的收益

1.形象了解精益生产之内容和精髓

2.具体掌握精益生产之理念工具方法

1)节拍

2)连续流/一件流

3)超市/水蜘蛛

4)标准作业/

5)5S目视化

6)Kanban拉动式生产

7)过程质量控制

3.学会打造精益生产标杆线，为在本企业实践打下基础

四、如何打造精益生产标杆线

1.选定标杆线或标杆产品

1)听取客户标杆线愿望

2)选取标杆线原则

2.调查产品PQ/PR分析

1)确定客户TT—有一定精益生产的企业能做到

2)或确定企业自己的每日最大产能（明确瓶颈工序）

3.生产工艺工序调研

1)确立主产品部件的生产工序，

2)往往很难做出全部生产工序的标杆线，可取一段工序做标杆

4.标杆线建设

1)选定设备能够移动的装配线

2)按照精益原则重新布局—一件流连续流布局

3)连续流生产，确定生产节拍CT

4)固化形成标准作业—做出作业要领书

5)确定标杆线上下料物流工装容器确定

6)确定上下料工装容器荷姿—装箱形态数量

7)制作物流运转卡

8)确定上下料节拍—配料频率（线边物料不落地，必上料架）

9)规划确定标杆线内外周边2S（整理整顿）三定可视化

10)确定实施标杆线内外及周边2S（清扫清洁）形成标准并固化

11)如何快速换模-SMED

12)建立平准化生产模式

13)如何排产建立柔性生产线

14)创建超市，建立充库生产模式

15)导入kanban，实施kanban拉动生产

16)建立标杆线过程质量管理控制体系—红白箱，首尾件检查

17)如何建立设备模具自主保全与预防保全

18)建立标杆线管理揭示板—SFM之Level 1 borad

五、总结打造精益生产标杆线

六、分步横向开展精益标杆线的推广

白老师

白老师拥有超过25年的精益管理经验，曾是日本国立千叶大学经济学研究生。精通日语。从事管理过进出口贸易，安全，生产，品质，总务人事，保全维修，物流等。从事的管理都实行丰田TPS，精益生产模式。

白老师曾在美国通用汽车和丰田汽车关联公司工作，在丰田TPS专家日本人总经理指导下，在丰田汽车关联公司任副总工作10年有余，作为副总从零新建工厂，前期工厂规划到实际投产，均按照TPS精益生产方式，全面从事冲压，焊接，物流，保全，品质，生管，总务人事的管理工作。

白老师辅导过日资的丰田一级供应商，德资的奔驰/宝马二级供应商，民营的现代二级供应商和民营的建材生产厂家。

擅长：

TPS概论

VSM价值流

KYT安全

JIT看板

自工序完结

职业经历：

2017.05-2018.05  

日系咨询公司专家顾问。推行日本丰田TPS，精益生产。

1997.10-2017.04

中国一汽丰田关联工厂副总，TPS方式下全面负责生产，品质等

美国波音飞机，通用汽车微型灯泡日本本土企业生产管理科长，中国东莞工厂厂长

日本本土的KM株式会社贸易担当，工厂管理。