课程背景：

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听就懂、看就会、想就通、用就益。随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，贸易保护引起的制造业举步艰难，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减、企业生存等一系列前所未有的挑战。企业家们必须快速找到适合自身企业发展的道路，精益管理就是捷径。通过标杆企业现场考察，精益管理理论领悟，重新定位企业方向，引领制企业深度变革，快速调整自身企业的发展之路，不断做精、做强、做大。

标杆企业背景

根据实际情况，由广汽集团安排旗下的广汽丰田、广汽本田、广汽埃安新能源其中一家作为对标杆单位参观学习。

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。事实上已成为“丰田的全球模范工厂”，引领全球制造管理。十四年来，为广汽集团培养并输送了大量的优秀精益管理者人才。

广汽本田保持产品优势的前提下，走出了一条“以市场为导向，少投入、快产出、滚动发展”的道路，将精益思想贯穿到成本战略之中，从细微处着手降低生产成本，从而为营销和分销提供了大量的资金形成规模优势，获取高利润，卡迪夫商学院（Cardiff Business School）工商管理教授里斯(Garel Rhys)说：“本田经验证明，较晚进入一个行业的企业依然可以凭借制造工艺和独创性、精益管理，以及最重要的——源源不绝的产品而立足，本田丝毫不逊色于世界上其他任何一家汽车制造商。”

广汽埃安新能源汽车有限公司成立于2017年7月28日，是广汽集团秉承自主创新的体系优势，面向未来发展成立的一家创新科技公司，是广汽集团新能源汽车事业的发展载体。广汽埃安致力于提供世界级的移动智能新能源产品和服务，成为世界领先和社会信赖的绿色智慧移动价值创造者。工厂总规划产能40万辆/年，占地703亩，总投资47亿元。工厂广泛应用物联网、大数据、智能机器人等技术，将智能制造与广汽生产方式（GPS）深度融合，是可以让用户深度参与汽车定义、具备个性化定制生产能力的工厂，是集数字化、智能化和能源综合利用的生态工厂，让汽车制造与自然环境融为一体、和谐共处。其中广汽生产方式（GPS）是大批来自广汽丰田工作多年的精益管理专家，根据广汽自身特点，打造的中国特色的精益落地模式，广汽埃安是广汽生产方式（GPS）的诞生地与也是GPS的最佳实践地。

课程收益：

现场提供 免费名额 诊断，由老师对企业目前精益管理体系进行分析判断，提出存在的问题点及改善建议，诊断活动流程：

1.上课前布置免费诊断调查表：（有意参加诊断的企业，请在参课前收集好调研资料，提供企业设备管理组织架构、职责分工，核心指标推移，现状问题等资料，一家公司请携带一部电脑和U盘）；通过现场分享和老师的建议，免费理清企业的问题点和改善建议，低投入高回报的方式为企业创造更多的价值。

2.第二天下午由企业参学者代表发表企业产精益生产组织、职能职责、管理表单及自身的困惑点，由老师现场诊断点评并布置课后改善任务；

3.课后由企业高管带领部门主管及相关人员制定PDCA改善方案，推行过程中老师无偿线上指导。

4.内部改善不成功的企业，老师提供免费现场诊断的线下服务。

5.签订项目合作协议的企业可以免费参加老师辅导企业的现场参访交流学习的名额。

课程大纲：

第一章 精益管理的导入

第一节：精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.企业危机意识管理       

2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

3.精益生产的起源——丰田生产方式 

4.全世界为何要学习丰田的管理模式

5.从精益生产到精益管理的发展之路

6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7.观看视频—企业的变革之路

◆ 精益生产的本质

1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TPS之屋，丰田生产方式体系 

1.丰田生产方式系统

2.丰田的TPS发展之路

3.丰田TPS变革的改善秘诀

4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

第二节：精益生产成功的根源

1.日本企业为何能持续发展的根本原因        

2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.中国企业精益生产的成功之路     

第二章 VSM精益价值流优化，全面降低成本管理

1.精益价值流分析的基本原则

2.精益价值流的分类

3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①八大浪费五大损失识别浪费

②5S 5W2H视点挖掘浪费

③6M1E的视点挖掘浪费

④IE手法挖掘浪费

⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥Lean Production改善挖掘浪费

⑦现状把握与分析的方法运用

4.总价值流分析

①事务流分析

②产品流分析

③资金流分析

5.事务流优化，进行并行生产管理

①建立流程的路径

②建立关键流程步骤

③明确部门间事务流程步骤及处理时间

④识别部门间的浪费

⑤挖掘部门间事务不畅的根本病源

⑥杜绝处理和等待的时间浪费

⑦识别部门内的浪费

⑧对事务流程进行LEAN改善

⑨如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑩OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑪Lean Before OR Lean After改善效果比较

6.产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①流程结构布局优化

②纵横管理结构优化

③单元结构的优化

④自律神经结构的优化

⑤L/T改善（one piece flow）

⑥把握现状设定中长期规划管理

⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）从工程内部改善浪费，提高效率

①加工方式的改善

②检查方式的改善

③搬运方式的改善

④停滞的消减改善

⑤直通率的提升改善

⑥丰田精益改善视频---快滑条的使用

（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①经济动作5原则分析与运用

②提高效率的7大改善手法的分析与运用

③JTKN人体机能法快速发现异常

④KYT预防预知管理

⑤ANTON管理快速应对异常发生

（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①自检

②互检（CORSS）

③专检

④JDK自动化监测系统的运用

⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥丰田与通用数据的对比管理

7.持续改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工厂的精益布局与投产案例分析

②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、造车先育人

4.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

5.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

6.新进人员的3级教育管理

7.确保品质的定期教育

8.熟练度提升的定期教育

9.提升技能级别的定期教育

10.岗位多能工的中长期规划教育

11.岗位人员的5种再教育

12.提高团队人员工作效率的战略管理模式

13.建立意识变革的秘诀

14.如何提高现场执行力的秘诀

15.人员教育系统成果的运用

16.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

17.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第四章 现场问题改善工具--- 一目了然的管理

1.红牌作战

2.统计看板（一目了然化）

3.按灯管理（ANTON）

4.操作流程图（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.区分线

8.警示线

9.告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.参观精益样版工厂－（疫情期间，丰田和本田工厂暂未开放，由广汽集团安排参观广汽埃安新能源汽车有限公司）

2.看点：

◆现场自动化、智能化、少人化；

◆焊装高度自动化；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

打卡点1:风景如画的花园式工厂会颠覆你对传统制造业的认识,厂区外绿植、花草遍布，还可眺望莲花山风景区及黄埔大桥，快来开启一场与众不同的现代工厂之旅吧!

打卡点2∶想知道汽车制造的先进工艺吗?焊装生产配备激光在线测量、冷金属过渡焊接、压力自适应滚边等技术，主线自动化率可达100%哦!在总装车间，我们能参观座椅轮胎等零部件全自动安装、智能机器人协同作业、聪明的生产线.....游玩学习两不误，快来“涨姿势”。

打卡点3:只要入园，就可免费体验L4级超炫酷无人驾驶，完全解放双手双脚，感受先人一步的科技魅力!

第六章  标杆企业现场参观考察后的总结

1.现场参观后,看点回顾总结

2.提问讨论及点评

3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

李讲师

生产现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA班特邀生产实战型讲师

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务

服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场

服务年限：13年

担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长

重要经历

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！

——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

服务过的企业：

——德尔福派克（广州）电气系统有限公司5S活动、改善（KAIZEN）活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工－金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司（多个下属公司和事业部）5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司（多个下属公司）全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油（中国）管理有限公司（多个下属公司）设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团（多个事业部）精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团（东菱凯琴）精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM