课程大纲:
一、认识设备综合效率OEE
案例分析:设备的效率为什么这么低?
设备的效率经常损失在哪里?
设备综合效率OEE的由来与产生
为什么一定要使用OEE?
二、如何计算设备的效率OEE
设备的综合效率OEE的原理
单台设备的OEE计算(含多种产品)
生产线的TEEP计算(含多种产品、多台设备)
结合实际的OEE、TEEP计算练习
三、降低停机损失的分析和改善
故障原因的分析和改善策略
建立预防维修体系,实施自主保全AM和预防维修PM
故障的快速分析的 FTA、PM方法
快速维修QM技术
设备维修预案
四、缩短生产准备时间的分析和改善
生产准备的时间损失能否缩短?
生产准备时间损失的改善活动
快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)
五、设备性能降低的分析与改善
设备速度降低的原因分析
提升速度的改善,追求行业最高水准活动
设备瞬间停止的原因分析
设备瞬间停止的改善,设备可靠性的提升活动
六、加工不良的分析与改善
设备与质量的密切关系
假设验证法
减少不良损失的自働化和防呆法(观看丰田自働化及防呆的录像)
七、设备综合效率OEE的现场应用
OEE的行业先进水平是多少?
现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
提升OEE的综合分析和改善
共享精益安通灯的应用MPES及相关软件
八、OEE提升的改善活动
改善的组织-SGA活动
改善的方法与步骤(DMAIC)
提升设备综合效率OEE改善事例
提升OEE活动的课堂实习