课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化

这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的

成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，

你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：

大家都知道设备今后需要是自动化信息化的时代，但是具体怎么做行业没有标准，也不一定适合自己公司，如果我导入也成本收不回，不导入怕掉对；

2．实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上，有没有其他的方法呢？；

3．设备只管使用，想到什么就买什么，没有从整体导入到废弃的系统管理

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

5．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失

6. 设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显·····

请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手，保持行业竞争力

课程特色：

唐老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程大纲：

第1章 设备管理根基

1.1 设备管理意识（我是谁，为了谁，依靠谁）

1.2 设备管理目的与公司期待

1.3 设备管理的发展历史与ＴＰＭ关系

1.4 OEE的６大损失与TPM的16大损失

第2章  初期管理

2.1 设备前期管理4步（国内设备标准推荐）

2.2 丰田设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步

2.3 投资报告的申请工具--A3报告

2.3.1设备投资A3分析在设备全生命周期的重要性

2.3.2设备导入背景和目的

2.3.3厂家选定依据（导入价格  售后服务 生产效率等）

2.3.4到量产为止的大日程

2.3.5投资效果

2.3.6设备的概要和优势（ 将来性 节能减排 安全环保 信息化 智能化）

2.3.7演练 设备投资报告书

2.4 设备初期实施工具--评定表

第3章事后维修VS预防点检

3.1 设备管理维修体系--PDCA

3.2 防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次）

3.1.1 5问法的真因查找

3.1.2故障对策的制定与实施跟踪

3.1.3设备故障清单汇总

3.3 故障递减方法：专项改善

3.4 防止故障发生-预防点检

3.4.1关键设备的点检计划表点检基准书作成（什么设备预测维护  什么设备预防点检）

3.4.2重要部位的重要部品的9大物理量管控

3.4.3设备点检基准书制作4套路

3.5 防止故障发生-预测维护

3.5.1预测性维护实现方法

3.5.2新技术的可视异常识别的改善3大注意点

3.5.3丰田预测维护的案例介绍

工具：设备故障的A3报告书   年度点检计划表  设备点检基准书

第4章 维修技能VS风险管理

4.1 广义技能提升：全面技能提升，解决设备问题

4.1.1维修人才技能评价表，识别维修人员弱点

4.1.2年度培训计划作成

4.2 狭义技能提升：OJD

4.2.1“OJT”→“OJD”　

4.2.2OJD的实施步骤分析

4.2.3OJD案例演练

4.3 设备风险识别

4.3.1备件管理（发注数&在库）

4.3.2数据备份（备份清单&工具）

4.3.3紧急联络网

工具：人才评价表  人才年度培训计划表 备件评价表 备份清单

第5章  现代设备管理发展趋势

5.1，设备管理三化（信息化 自动化 数字化）

5.1.1智能制造的概念

5.1.2人机一体化智能系统

5.1.3智能运维的实现

5.1.4自动化与丰田的自働化区别

5.2  设备智能状态监测实现三化的3大关键点

5.2.1重要要重

5.2.2执行优改

5.2.3数据要分

5.3 常用的设备管理软件推荐

5.4 丰田的下一代设备管理方法介绍

唐老师

TPM践行者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，带领400人维修团队，负责中国区18家公司TPM推行

资深设备管理专家（中国设备管理协会）

设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）

2021中国设备管理创新论文审批专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

实战工作经验：

13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；

精益系列：《丰田精细化管理—设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

独特优势：

唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式，帮助解决企业实际问题，同时培养企业内部人才。

唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。

部分辅导项目：

泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。

紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。

德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升；建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%；现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。

苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制；现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。

近期部分培训案例：

振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期

徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期

苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期

广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期

东亚糖业，《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》，共2期

江铃集团，《设备维修效率提升高级研修班》，共3期

服务客户（部分）：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；