课程背景：

在《智能制造》《数字化》政策推动下，很多企业都加入了升级改造的大潮之中，力图将更多的技术和软件应用到企业管理实践中。但现实中我们看到的结果是不容乐观的，很多企业都走了弯路，甚至掉入“投资陷阱”之中，例如：

1.  工厂布局未经系统性规划/评估，物流动线混乱，设备无法快速安装部署；

2.设备未经系统性规划/评估，企业没有设计和维护的能力，也不具备升级改造的技术基础，设备无法高效使用或因产品升级被弃用，造成企业巨大经济损失；

3.软件系统未经系统性规划/评估，功能庞杂，互不兼容；同时缺少应用基础/场景，流程未经梳理而被迫进行“二次开发”，导致投资过大，周期过长。

4.在设计阶段缺乏跨部门沟通，各自为战，导致过度投资或周期过长。

5.在规划阶段未将精益的理念/工作方法融入到布局设计的过程中，需要进行后续改善/改恶！

实际上，智能工厂是可以被精益化的——即“高质量，低成本，高速度”设计和建设出来的。我们需要的是科学的工作流程和组织。

课程特色：

本课程采用3P(生产准备流程)规划流程+布局沙盘模拟的方式教学，再加上国际知名企业精益工厂项目实践案例展示，生动形象的展示3P如何应用于以下几大领域：

1.新建智能工厂             

2.新产品导入期的智能设备，智能产线规划，智能工厂规划

3.新建产业园区规划

4.现有工厂智能化改造规划

课程收益：

了解智能制造的概念及基本功能；

了解智能制造的评估方法；

了解精益运营的系统；

了解精益化智能工厂布局的流程(VSED,3P)；

了解如何组织智能工厂布局设计活动；

了解世界级新工厂建设项目实践案例

课程大纲：

第一天：智能制造，精益管理基础与衍生工具讲解

一、培训：什么是精益式的智能工厂设计规划

演练：

智能工厂规划模拟及业务表现推演

培训：

1.精益企业与智能制造——丰田案例

2.工厂规划的世界级企业实践系统——3PVSED

3.3P的主要流程和挑战目标

4.VSED的主要路径及实施流程

二、实践：布局及生产线设计

1、P.Q.分析

2、工艺流程图/Process at a glance

3、物流动线图

4、现场浪费扫描

5、节拍时间，TT vs.CT

6、产能平衡

7、7种设计方案

三、支持的精益工具

1、多能工

2、功能型布局VS流程型布局，

3、单件流产线

4、大线VS 小线

5、工作站设计

6、线边物料组织，

7、小容器

8、特殊的大零件容器

9、单个零件供给，

10、不同供应类型，

11、手推车及滚筒，

12、成套配送，

13、JIDOKA,

14、常用软件及系统

第二天：工厂布局规划沙盘模拟与输出包

四、培训与动手实践：

1、布局沙盘模拟实战与七种设计

2、方案评估

3、优化

4、全尺寸/比例尺寸模拟(Moonshine)

5、软件及信息系统设计(做or买)

6、结果评估

7、设计输出文件包

8、FMEA

9、设备需求清单

10、软件清单,

11、外部物流规划，

12、仓储流程…

五、支持的精益工具

1、LCA低成本自动化,

2、自动化的级别及步骤

3、小型线内设备，

4、标准作业，

5、项目管理A3报告等

宁老师

个人履历：

全球改善咨询集团               顾问总监

美国擀霸精益咨询               华南区顾问总监/专家级顾问

德昌电机（Johnson Electric）IPG事业群精益负责人/Ⅱ级工程专家

超过25年的制造型企业推进精益系统与提升管理绩效的经验，主持过数十次企业精益3P的实施和规划，曾跟随日本顶级精益专家工作11年，精通现场突破性改善，对3P等高级精益工具的运用有丰富实战经验。协助多个世界顶级企业推进改善及建立精益运营系统，实现精益转型。曾任全球改善咨询集团（KIGG）的顾问总监；拥有八个学位，能够中英文双语授课；

【咨询专长】

突破性现场改善及3P                     生产准备流程全面流动管理

精益供应链系统开发

精益研发及创新管理

精益工厂布局设计

【部分培训客户】

宁德新能源、欧瑞莲、徐工集团、华润集团、雀巢食品、中化集团、金茂集团、百特电机博世（中国）、马尼托瓦克、诺基亚、 声扬电子、沪东重机、特灵空调、GE通用、小天鹅、惠尔浦、鄂尔多斯、冶金集团、贺氏特殊材料、腾普（常州）精机、德联覆铜板 、格力电器、沈阳机床集团、GE塑料、山东铁姆肯、仙乐制药、安凯特、辽宁奥镁、山西霍煤集团等等；

【经典案例】

某驱动组件制造集团全价值链改善项目：

历时11年，实现研发周期缩短30%，制造周期降低50%，生产力水平超过150%的绩效提升。建立起从研发至供应商开发系统的柔性高效的世界级生产运营体系。

某国内领先保健品企业系统改善：

完善组织架构及运作流程，推行低成本高收益的现场改善活动。为企业节省投资预算50%，现场生产力水平提升30%，建设起全员参与的持续改善氛围。

精益领导人，训练超过200名内部精益管理人才