课程大纲:
1.破冰
1.1团队组建
1.2针对课程提出小组问题
2.精细化管理的必要性
1.3精细化管理概述
1.3.1从规范化到精细化的必要性
1.3.2精细化管理的重要逻辑
1.3.3PDCA-SDCA
1.3.4“三现”主义
1.3.5数据量化
1.3.6全员参与
案例分享:标准化、“三现”、量化管理、全员参与
1.4现场精细化体系的构建
1.4.1现场管理之屋
1.4.24M、PQCDSM
1.4.3七大浪费
课堂练习:识别视频中的七大浪费
1.4.4全面拉动系统图
3.制造现场精细化管理推进方法
1.55S管理
1.5.1正确认识5S
小游戏:为什么需要5S?
案例分享:运用5S管理发现交付异常
1.5.2走出5S认识的误区
1.5.35S各个S的方法要点
1.5.35S管理如何量化?
1.6目视化管理
1.6.1什么是目视管理?
1.6.2目视管理的不同层次
案例练习:目视管理降低作业难度
1.6.3各层次目视管理工具认知
案例分享:目视管理实例
1.7“零缺陷”——POKAYOKE(防错法)与自働化
1.7.1工序内打造品质
1.7.2POKAYOKE是质量利器
1.7.3防错十大原理
案例分享:作业和流程中的防错运用
1.7.4自働化
1.7.5搬运的自働化
1.7.6机械加工的自働化
1.7.8手工作业的自働化
案例分享:丰田的自働化
1.7.9自工序完结的理念与实践
1.8“零事故” ——安全管理
1.8.1灾害发生机理
1.8.2安全管理的三原则
1.8.3惊吓事件”记录法
1.8.4危险预知训练(KYT)活动
1.8.5KYT讨论分析四步法
小组练习:识别视频中的危险因素
1.8.6安全体感道场
1.9“零故障”—— 设备管理
1.9.1故障发生机理
1.9.2“零故障”的对策
1.9.3自主保全6步法
案例分享:OPL、C/F及改善活动
1.9.4设备综合效率(OEE)
1.9.5OEE管理的核心是问题改善
1.9.66大LOSS改善分析
案例分享:生产线工时改善分析对策
案例分享:SMED改善实施
1.10标准作业管理
1.10.1什么是标准作业?
1.10.2标准作业三要素
视频案例:单件流与标准作业
1.10.3标准作业的前提是什么?
1.10.4工作改善的应用
1.10.5标准作业的实施条件
课堂练习:不花钱的改善做起,将效率提高60%
4.课程总结
5.Q&A