课程背景：

“降本增效生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。降本增效生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。

然而，在为企业提供降本增效咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在降本增效推进的十字路口，虽然知道降本增效对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到降本增效带来的丰硕成果，面临“找不到导入降本增效的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。

鉴于此，推出《工厂降本增效模拟训练营》，以帮助企业全方位地学习降本增效思路，掌握降本增效方法的精髓，从中获得实施降本增效的动力，并具备推动企业成功实施降本增效改善活动的能力，学会运用降本增效改善改善周的落地模式，帮助企业一波一波的进行内部“节流”，最终帮助企业提升利润并培养内部骨干人才

课程特色：

体验性：降本增效沙盘模拟将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色（流程、部门、岗位等），让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。

互动性：降本增效沙盘模拟设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案

趣味性：通过对成人学习特点的研究，针对性的设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境

启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被激发，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感

实战性：降本增效沙盘模拟有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产等实践，特别是沙盘模拟中的运营绩效和财务指标更是现实中的写照，在沙盘模拟中的改善方案（思路和方法）可以直接移植到企业；

课程大纲：

一、课程导入（破冰环节）

二、企业/工厂模拟第一轮（企业经营现状的再认识）

1、沙盘情况介绍；

2、小组角色分配；

3、沙盘模拟

4、模拟情况汇总

5、小组讨论

三、企业盈利模式概述

1、企业盈利公式分析；

2、影响利润率的关键因素

3、影响周转率的关键因素

4、成本的构成要素和降本的思路

5、影响效率的因素有哪些？

6、对真效率与假效率的理解

7、局部效率和整体效率的理解

四、识别整体流程成本的方法

1、精益价值流VSM阐述

2、工厂沙盘模拟案例的VSM绘制

3、工厂沙盘模拟案例降本增效改进点识别

4、如何评估改善点的顺序

五、企业/工厂模拟第二轮

1、改善工具介绍

2、小组改善讨论

3、模拟第二轮实施

4、模拟情况小组讨论

六、改善训练营模式

1、改善训练营流程

2、训练营启动条件

3、训练营改善指标设定原则

4、训练营人员组成选择

5、训练营的关键要素

6、训练营绩效考核

7、训练营关闭标准

七、训练营人才培养和标准

1、人才选择（能力模型设定）

2、训练营人才培养内容和方式

3、过程评估

4、人才认证标准

5、人才的激励方式

八、总结

邵老师：

教育及资格认证：

精益生产高级讲师、咨询总监

曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu  Moro San的亲身教诲）

企业卓越运营体系版权拥有者

讲师经历及专长：

邵老师从1996年参加工作至今，在多家外资企业工作经验：

1996-2003年在Carrier空调历任工艺工程师、生产主管、ACE 经理等职位，完成了从技术到工厂管理和改善的锐变过程；

2003--2005年在ArvinMeritor担任精益生产经理，负责工厂的运营和持续改善活动，深刻理解并实践工厂管控的内在逻辑和外在实施层面；

2006—2008年在Cummins履行工厂运营总监职责，负责COS系统的落实和工厂运营；

2008年加入培训和咨询行业，帮助企业提升管理体系、绩效水平、管理者能力等；

从99年开始系统性的学习精益，曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu  Moro San的亲身教诲）；并且通过2年的努力把Carrier工厂从ACE的合格化提升到银牌，各项精益指标名列集团前列；

部分咨询业绩：

帮助三九药业梳理车间管理流程，完善各层管理者的职责，建立现场管理的六大运用工具，使车间管理更加标准和规范，并且通过控制和识别现场管理的关键点，不断提升管理水平，从体系上、人员能力上构建一套车间标准化的运营系统；并且根据制药行业的特性，建立了一线员工的上岗人在体系，能够大批量、标准化的复制员工，而且有效的把控的人员对于产品过程的影响度，超出于GMP的基本要求；

在美赞臣，开展了两期咨询项目，分别是“5S与目视化管理”和“员工岗位上岗认证体系”；其中，5S与目视化管理咨询项目取得了如下成果：办公室、实验室、生产现场、仓库、维修部、杂物间等区域提升为目视管理的样板区域，并指导制定符合美赞臣流程的5S管理体系和目视化标准等运行文件；另外，员工岗位培训认证体系咨询项目取得了如下成果：建立了员工岗位培训认证的六大模块，大幅缩短员工培养周期，降低现场人为错误发生率，打通员工职业生涯通道，为细化的员工绩效考核打下坚实基础；

在伊利乳业的液态奶事业部、奶粉事业部，指导事业部精益管理体系（伊利TPM体系），并且在样板工厂建立运营体系的管理模块，分别有：5S与目视化、一线管理人员能力提升、员工岗位培训体系，精益工厂项目等，帮助客户进行关键产能有效产出改善活动, 有效产出增加 42%，生产周期下降 27%， 订单达交绩效(DDP) 99%；

在克虏伯电梯，带领团队成员识别当前和未来VSM，并建立9个项目小组，从产品的计划流程、采购流程到生产流程进行全流程改进，最终建立了完整的计划体系、原料周转天数从35天下降到22天、生产周期从19天下降9天、生产场地从1700㎡减少到1114㎡；

在阿雷斯提汽车配件公司，帮助客户构建了整体的工厂运营体系，包含5S与目视化体系、员工岗位培训体系、KPI量化考核体系等咨询项目的辅导，并且在这个过程中培养了12位5S内部讲师，20位培训员等企业骨干人员，使所建体系能够真正的持续运转；

在莱尔德电子，根据企业发展需求与高层一起设定“MIN GM”课题，通过运用促动技术，引导生产主管经过群策群力的过程，从两个维度达成目标：一从工作职责上，达到过程项目经理的资质；二是使负责区域的KPI提升12.5%；

部分服务过的客户：

电子电气：菲尼克斯电气、北京宇翔电子、艾尼克斯电子、燕东微电子、中晶科技、三重电子、莱尔德电子、麦格米特、奥兰若、勤基、TCL光电、长城金融

家电：海信冰箱、TCL空调、奥马冰箱、合肥海尔冰箱、美的、格力、小天鹅、威灵电机

机械：克虏伯电梯、卫华集团、中铁轨道、美的中央空调、杭州大和热磁、阿海珐电器、勤美达工业、快速电梯、时代新材、大和、彩龙五金、埃地沃兹

汽车零部件：上海汽车、东风本田、诺维汽车、白木汽车零部件、阿雷斯提汽车配件、皮尔金顿、本田制锁、本田发动机、安波福、恩斯克

医疗医药：三九药业、顺峰药业、华瑞制药、仁和医药、神华药业、东阿阿胶、力生制药、万晟药业、万泰凯瑞生物、费森尤斯、赛默飞

烟草：淮阴卷烟厂、南京卷烟厂、绵阳烟草物流中心、宁波卷烟厂、青州卷烟厂

化学：拜尔作物、华峰集团、道达尔、新安天玉、

食品：伊利乳业、美赞臣、红牛、六合集团、山东龙大、中粮金帝、黑玫瑰

服务：北京金吉列、杭州银行、无锡地铁、北京联通，京港地铁，一汽国际物流、上海化学工业区管委会、广州地铁传媒

家具：顾家家居、欧派、林氏木业、源氏木语

其他：中船三井、吴江南玻、豪特耐、创隆实业、益群塑胶、中核集团、中材叶片、时代新材、晶盛机电、乐萌压力、黄埔船厂、中核二三、盛运环保