课程背景：

工业化发展离不开设备管理。随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。

然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

  设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

  有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；

  设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

  维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决；

  操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

  设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；

  设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%

本课程以工厂设备管理工作为主线，详细阐述了设备管理内容和管理过程之间的逻辑关系，以及设备管理中的执行管理和设备管理中的项目管理。

培训目标：

了解现代设备的维修方法，根据自己企业的状态和特点，选择符合企业需求的设备维修策略，并通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理

学习设备先进的保养方式，掌握设备保养事前/事中/事后的管理手段，提升计划保养的能力

培养分析设备运行指标的能力，学会应用分析工具，解决问题的方法等设备管理的策略，具备改善设备运行状态的正确思路

掌握预防维修的管理方法，通过相关部门和人员的配合，建立综合的设备管理体系提高设备管理的技能和水平，从而减少浪费

课程大纲：

设备专业管理概论篇

一、设备管理理念与相关体系介绍

设备管理的定义与范畴

设备监控与故障诊断

设备管理的指标体系

维修的参数体系

设备前期管理与工程监理

设备周期费用(LCC)

寿命周期利润(LCP)与LCC分析法

设备寿命周期与LCC曲线

企业备件管理

设备再利用

设备管理发展趋势

可靠性为中心的保全(RCM)

二、全面生产设备维护基础知识

设备管理-成熟有效的生产效率工具

设备管理怎样实施才能达到最大效率

全员生产设备维护目标与现场KPI

全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作

全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

提高设备效率的有效方法

设备能力低下与生产效率

设备的七大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBFMTTR）

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

设备维护零故障能实现吗？

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

设备管理效率提升活动篇

一、全面生产设备维护具体内容

车间设备维护管理的基本内容

如何评价车间设备的生产能力

如何开展车间设备能力改善活动

车间主管在设备维护中的具体工作与绩效

二、设备效率管理与提升

认识设备综合效率

案例分析：设备的效率为什么这么低？

设备的效率经常损失在哪里？

设备综合效率OEE的由来与产生

为什么一定要使用OEE？

设备的效率与MTBFMTTR

设备的综合效率OEE的原理

单台设备的OEE计算（含多种产品）

生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）

结合实际的OEE、TEEP计算练习

设备效率改善基本技能与MTBF

MTTR与维修快速化管理

降低停机损失的分析和改善

故障原因的分析和改善策略

建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM

故障的快速分析的FTA、PM方法

快速维修QM技术

设备维修预案

缩短生产准备时间的分析和改善

生产准备的时间损失能否缩短？

生产准备时间损失的改善活动

快速换型SMED(分阶段录像观看与讨论)

设备性能降低的分析与改善

设备速度降低的原因分析

提升速度的改善，追求行业最高水准活动

设备瞬间停止的原因分析

设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动

设备加工不良的分析与改善

设备与质量的密切关系

假设验证法

减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）

设备综合效率管理的现场应用

OEE的行业先进水平是多少？

现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

提升OEE的综合分析和改善

共享精益安灯的应用MPES及相关软件

设备效率提升的改善活动

改善的组织-SGA活动

改善的方法与步骤（DMAIC）

提升设备综合效率OEE改善事例

提升OEE活动的课堂实习

设备维护（修）成本降低降本增效（备件）

一、设备维护管理指标设定与成本降低

设备成本管理的范畴与现场设备设施界定

设备成本管理指标的设定与建立

设备成本管理的现场执行方法与绩效管理

设备维护费用成本设定

设备维护成本失控的因素与预防

二、设备计划修理与专业设备管理–计划性维护

设备计划维修的内容与具体工作

设备计划维修设备的选定

设备重要度评估及维护方法

设备计划维修工作职责架构与搭建

设备计划维修中应急处理

相关修理技能准备与培训

设备故障修理结果确认与评估

维修零件（备件）准备

维修工具准备

维修人员的配备

维修技能具备

现场维修记录

现场维修事后工作回顾

现场维修工作改进与标准化

讨论与案例：模具计划保养制度的建立与技能（管理制度与技术）

三、设备备件成本与采购、库存、更换管理

备件管理的内容与管理模式

备件消耗定额的确定方法

备件储备定额的制订原则

利用存储论原理确定备件储备定额

备件储备定额的计算和库存模型确定

确定型需求存储模型的建立

概率型需求存储模型的建立

备件周期法存储模型的建立

备件利润法存储模型的建立

备件定量采购方法的低成本设置

备件定期采购方法的经济设置

备件需求项目的数据生成

备件计划制定流程与领用日程管理

备件预算生成与日常预算监控

备件采购质量管理备件现场维修更换责任监督管理与备件成本

备件修理与车间现场备件周转库存管理

备件3A管理与先进备件管理方式简介

备件管理的发展方向与未来趋势

案例：备件管理文件示例

备件管理流程和管理表格

案例分享：

降本增效-备件辅导优秀案例分享（老师亲自辅导）

设备（备件）现场管理软件案例分享

四、现场抢修保养制度及日常设备巡检制度

维修人员优化配置

设备操作维护人员的技能提升

现场应急抢修的最佳模式的建立与训练

健全设备预防点检润滑保养维修（护）制度

建立设备状态数据库，建立合理的维修周期与维修强度

设备操作维护人员的现场责任绩效管理实施

全面开展设备规范化管理体系

设备成本降低项目（小组）活动开展

建立卓越生产效率管理文化--TPM全员生产设备维护体系建立篇

一、TPM全员生产设备维护体系的建立

TPM生产车间管理模式建立

TPM全员生产设备维护技能培训提升

TPM全员生产设备维护活动开展PDCA

TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估

TPM全员设备各级管理规定

TPM设备管理日常管理方法与推进

二、TPM设备管理自主管理

TPM活动包含了设备专业管理的内容

设备正确使用与日常维护也是TPM自主保全的要求

实施TPM健全设备计划保全

如何将TPM自主管理活动融入日常设备管理

“造物先育人”设备基础技能训练活动

三、案例展示

TPM全员设备管理活动成果案例展示

(主持辅导公司改善实例报告)

TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策

TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析

总结 提问答疑

陈老师：

教育及资格认证：

精益生产、TPM、5S专业咨询师

国家注册高级人力资源管理师，国家注册高级企业培训师

生产现场基层管理咨询培训师、现场改善咨询培训师、精益生产高级经理

具有二十多年世界五百强跨国企业工作经验

机电一体化学士

讲师经历及专长：

陈老师拥有超过20年世界五百强跨国企业工作经验，曾在Philips公司任职达21年，其中单独主导精益生产体系与TPM活动长达15年，后在LG、喜星电子，CEC中电熊猫液晶、舜天国际等公司任职在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景历任工厂现场工程师、设备部经理，车间主管，项目管理主管，主导大型跨国企业现场管理改善多年，精通现场5S&TPM，以及相关的精益生产体系。

自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行5S&TPM全员生产维护活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动监控、督导、评审工作，5S&TPM公司体系的建立和修改，5S&TPM各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间，5S&TPM活动，成立了约5000员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。

擅长领域及授课风格：

陈老师擅长现场生产运营，5S、TPM全员生产维护、精益改善、绩效管理、质量项目、设备管理以及相关的精益生产方式的培训及咨询辅导项目。

陈老师在制造业有丰富的管理和技术经验，授课思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行诠释，课程内容设计合理，案例丰富，实践性强，而且陈老师一直在主导企业进行精益相关咨询项目的辅导，项目成果显著，深得学员和企业管理者的一致赞誉。

部分服务过的客户：

交通、零部件：东风本田汽车、上海飞机制造厂、广州阿雷斯提汽车发动机配件公司、北京越野车、西安联合汽车、辉门、敏实集团、西飞国际航空等。

机械制造：日本恩斯克NSK轴承（苏州）公司，康明斯汽车发动机（西安）公司，水星海事（苏州）有限公司，广东信华精机有限公司，苏州艾蒂盟斯压铸有限公司，苏州铁姆肯－恩斯克轴承公司,,玛努利液压器材（苏州）有限公司,可耐福新型建筑系统(天津），,深圳特发集团有限公司，苏州铃木加普腾有限公司等。

电子电器：苏州西门子有限公司，北京国安盟固利电源科技有限公司、南京爱立信公司，南京电力自动化研究所,诺基亚苏州通信有限公司,北京天诚同创电气有限公司，苏州天佑有限公司等。

医药化工：远大医药，上海阿克苏（立邦漆），苏州第一塑胶有限公司，远大富驰，苏州吴江中鲈科技发展有限公司（盛虹集团）、中涂化工、赫邦化工、诺和诺德、信达生物制药、得迪医疗器械、苏州胶囊、南京绿叶思科制药等。

新能源：北京金风科创风电设备有限公司，新疆金风科技股份有限公司，江阴远景能源有限公司等。

食品行业：飞鹤乳业，中粮集团（深圳公司&唐山基地公司），可口可乐（中国）公司，北京达能乳业有限公司，中国吉野家餐饮有限公司，北京艾莱发喜食品有限公司、维他奶（佛山）有限公司，苏州西卡（西班牙）有限公司等。

其他：紫金矿业、APP金华盛（苏州）纸业公司，阿斯顿强生枝纺苏州公司,益瑞石硅藻土（中国）有限公司，苏州南玻，上海贝尔有限公司，中国益瑞石硅藻土（法资）有限公司，南京富士通有限公司，中国中鲈科技集团，无锡光升科技有限公司、中安信科技、苏州伟尔、西安印钞、南昌中钞、珠海光联等。

部分项目业绩：

陈老师2018-2019年连续2年主导某整车厂铸造科TPM项目，面对设备老化、故障频发的现状，针对频繁发生的重复性故障和影响较大的偶发性故障进行了针对性改善，通过2年的推行，达成：铸造机开动率提升20%，压铸机实现日均生产台数提升200台；压铸故障总时间降低了1550分钟/月等成果，100%达成了项目目标。

2020-至今，主导协助某整车厂制造部开展全公司TPM体系搭建，同时辅导其焊装3科TPM项目实施。

在某风电设备研发及制造企业，完善TPM体系、改善工厂范围内的不合理项，达成改善目标，并实现设备保全成本降低，保全费用降低20%，真空泵费用降低30%。最终帮助企业搭建起TPM推行体系，并纳入公司日常管理工作中，实现持续改善，降本增效的目的。

在某汽车零部件企业提建立TPM管理体系，推进TPM活动计划，项目团队通过培训及项目辅导,能充分利用科学的质量管理及分析工具针对公司现场实际问题进行数据分析，并提出有效的改善措施。通过针对根本原因的分析后，,从技术,管理,流程等多方位提供有效的解决方案，有效的降低了内部工程不良率。铸造不良率由改善前的7.22%降低至4.3%；加工不良率有改善前的1.64%降低至1.08%。达成率分别为114%和105.5%，在财务方面，铸造和加工节约金额为64万和64.8万，合计128.8万元。

在某食品企业，由于是新设备，故障率非常高，而且没有建立日常保养的制度，常因设备故障导致停线，生产旺季时影响非常大！所以TPM项目推进作为重点的工作，根据推行计划，展开TPM宣传、培训，5S整理、整顿活动，TPM小组活动。樽线故障时间与去年同比，有非常明显的降低，生产效率提升至92.47，远远超出88%的计划目标。在此次培训+辅导的过程中还产生了很好的无形成果：员工改善意识提高，员工预防意识提高，维修与生产配合更默契，对生产信息更重视，员工工作心情更好。