课程大纲：
第一部分 APQP（先期产品质量策划）
一、术语和概念
讨论：不做APQP，行不行？
讲解：过程方法；风险控制
二、APQP概述
APQP的目的
APQP的基本原则
APQP与其他核心工具的关系
三、产品的设计和开发
产品设计
DFMEA定义
设计验证计划与报告
产品和过程特殊特性研究
四、过程的设计和开发
过程开发
流程图
PFMEA定义
控制计划
包装规范
五、APQP五个阶段的过程控制
计划和确定项目
产品设计和开发验证
过程设计和开发验证
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
六、APQP实用技巧
APQP检查清单的使用
APQP审核常见的问题及解决方案
七、控制计划（CP）
控制计划的三个阶段
控制计划的制定依据
控制计划栏目描述及填写要求
变差及其控制方法
控制计划编制技巧
案例练习：编制控制计划
第二部分 FMEA（失效模式及其后果分析）
一、FMEA发展历史
1 讨论：不做FMEA，行不行？
2 FMEA的发展历史
3 FMEA的种类
4 为什么要发布新版FMEA
二、美系和德系FMEA的特点
1 美系：头脑风暴法，填表法
2 德系：五步法
三、AIAG-VDA FMEA关键更新点
重点讲解：
1 FMEA-MSR（监视及系统响应补充FMEA）
2 打分规则的变化；AP取代RPN
四、七步法案例分析
步骤1 策划和准备
项目识别
项目计划
边界分析
以往经验教训识别
步骤2 结构分析
分析范围的可视化
结构树；过程流程图
识别过程步骤和子步骤
步骤3 功能分析
产品或过程功能可视化
结构树/网或等效过程流程图
将要求或特性与功能关联
步骤4 失效分析
建立失效链：过程 -工序 – 岗位
每个过程功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因
使用鱼骨图（4M类型）或失效网识别过程失效起因
步骤5 风险分析
对现有和/或计划的控制进行分配，并对失效进行评级
针对失效起因，分配预防控制
针对失效起因和/或失效模式，分配探测控制
针对每个失效链进行严重度、频度和探测度评级
步骤6 优化
识别降低风险的必要措施
为措施实施分配职责和权限
实施措施，包括对所实施措施的有效性的确认以及采取措施后的风险评估
步骤7 结果文件化
对结果和分析结论进行沟通
建立文件内容
采取的措施文件化，包括对实施的措施的效果进行确认，采取措施后进行风险分析
组织内部，以及与客户和/或供应商之间针对降低风险的措施进行沟通
记录风险分析和风险降低到的可接受水平
五、FMEA实战演练
1 分组练习
1.1 结构分析
1.2 功能分析
1.3 失效分析
1.4 风险分析
2 梳理客户FMEA记录
第三部分 SPC（统计过程控制）
一、概述
统计学原理
影响产品质量波动的因素
过程控制原理
统计数据及分类
二、统计学基础知识
样本和群体
变差：定义；类型
变差的原因：普通原因；特殊原因
过程控制状态：受控；非受控
过程能力
过程能力指数
三、抽样程序
四、常规控制图
1 计量型数据控制图
均值-极差控制图
均值-标准差控制图
单值-移动极差控制图
2 计数型控制图
不合格品率控制图（P图）
不合格品数控制图（nP图）
不合格数控制图（c图）
单位产品不合格品数控制图（u图）
五、SPC应用常见错误及误区
六、分享：SPC应用方案
第四部分 MSA（测量系统分析）
一、基本概念
什么是测量系统
什么是测量误差
什么是测量不确定度
为什么要做测量系统分析
二、测量系统分析实务
测量系统的基本要求
偏倚分析
稳定性分析
线性分析
重复性分析
再现性分析
重复性和再现性分析
计量型MSA案例
计数型MSA案例
三、讨论
哪些产品特性或工艺参数的测量需要做MSA
如何持续开展MSA
第五部分 PPAP（生产件批准程序）
一、概述
定义
目的
适用范围
过程控制要求
二、PPAP资料提交
1 资料清单
2 提交要求
提交等级
零件提交状态
提交时机
3 记录保存要求
三、PPAP资料填写案例分析
设计记录的尺寸编号
授权的工程变更文件
IMDS报告
初始过程研究的性能指数
认可（有资格）的实验室
外观件批准报告（AAR）
生产件样品与批准样品
检查辅具
顾客设计记录规定的特殊特性
四、实际案例分享
如何再次提交PPAP？
被顾客拒收后怎么办？
第六部分 总结
