课程大纲：
第一单元：精益管理”心“------精益管理思想与精益意识
强调精益的本质精益文化对精益管理推行的显著作用，从而打通企业“执行力”的通道，更有力推动企业精益管理项目。精益管理方式不仅是一种改善思想，更是一场意识变革，透过“精益管理的14项管理原则”了解精益管理的底层逻辑；掌握“全员、自主、持续改善”的方法与工具，为企业精益管理改善夯实基础。
1.精益管理的概念、发展与其意义
2.企业对精益生产理解的误区
3.企业发展趋势：从粗放型管理到标准化管理再到精益型管理转换
4.精益思想的五大原则
1)寻找价值
2)认识价值流
3)让价值流拉动
4)需求拉动
5)追求完美
5.精益管理的七大思维
6.精益管理的14项管理原则
7.企业如何从精益生产到精益文化
1)从精益执行力到精益行动力
2)精益“全员自主持续改善”
3)精益组织与文化变革
案例：精益实现的途径
第二单元：精益管理”技“------工具之”基础“篇
新生代员工难管，员工高流失率等问题一直困扰企业和管理人员，建立精益标准作业规范、标准作业组合票、设备、质量、工艺、安全等作业标准书，打造企业”铁营盘“，以”标准化与精益（细）化“建设来应对企业的市场环境变化与异常。
1.标准作业与非标准作业
2.节拍时间与周期时间
3.拉动式生产流程
4.少人化与多工序操作
5.多能工培养与实施要点
1)多能工培养要点
2)多能工实施要点
6.现场标准管理”四化“
1)法的规范化
2)事的程序化
3)物的规格化
4)人的规范化
7.从标准化、规范化再到精细化
8.生产平衡化的前提条件
案例：精细化标杆生产线的启示
案例：精细化管理减少重大质量异常
第三单元：精益管理”技“------现场设备管理篇
设备的频繁故障，必然会影响质量、效率、成本、交货期、透过设备的安定化，为精益的“品种化、同步化”生产打发基础。从设备的预防、保养到设备的修理，建立规范的管理体系，挑战“零故障”。
1.设备零故障的五个意识
2.设备“三位一体”的点检与保养制度
案例：设备点检维保制度
3.设备维护“五点五定”法的实施运用
4.有效降低设备故障的“防线”
案例：某公司设备检修“三二一”法则
5.有效排除设备运行的“六大损失”
6.设备可动率与运转率
7.设备综合效率OEE
第四单元：精益管理”技“------现场6S与目视管理篇
6S与目视化管理是精益管理的土壤，把潜在信息显现化为6S与目视管理的核心。做到员工能够信息共享，尽快掌握工作要点，一眼就能发现工作问题；通过目视化让谁都能发现现场的异常，改善以后效果如何，逐步减少品质异常，挑战“零异常”。
1.打造标杆现场的“6化”管理
2.认识6S管理活动与常见的五种误区
3.6S实施的五大核心内容
案例：现场问题大总结与大检讨
4.世界标杆现场的“五项”可视化管理
5.可视化管理实施的八项关键内容
案例：为什么目视化在一些企业形同虚设
6.6S创造优秀的现场与精益文化。
第五单元：精益管理”技“------工具之“标准”篇
精益管理就是将“不对产品产生价值的费用”减少或剔除，认识浪费与价值流，树立起对八大浪费改善的全局观念。
1.精益管理认识浪费
2.浪费的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪费
4.真效率与假效率、个别效率与整体效率
5.表面浪费与潜在浪费
6.全面削减八大浪费的方法与对策
7.精益管理之价值流
8.什么是VSM价值流管理
9.价值流在精益管理中的作用
10.识别价值流的两种方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
11.绘制价值流程图要收集的精据
12.绘制价值流程图的要领与方法
案例：设计现状价值流
13.正确分析价值流的步骤
案例：某公司价值流改善前后对比
14.识别价值流增值与非增值
第六单元：精益管理”技“------工具之“提升”篇
质量是“制造”出来的，这是中国企业质量管理片面的误区，质量不仅来自于“制程”生产部门，还来自于企业的整个研发和运营系统，透过“五大品质力”和闭环“改善步骤”，打通各职能部门与生产部门的流程壁垒，挑战“零缺陷”。
1.品质变异的来源
2.员工品质意识再造四大方法
3.质量控制的五大“品质力”
1)市场品质力
2)设计品质力
3)采购品质力
4)制造品质力
5)品质检验力
4.过程质量考核的四个CPI考核指标
5.“8D”步骤解决质量改善分析
6.“DMAIC”解决质量问题
7.质量“零缺陷”的三大步骤
8.“零不良”实施的五大战术
案例：某公司现场改善不良率的降低
案例：8D解决问题的步骤实施
案例：DMAIC的运用
案例：某公司零缺陷制度的实施
