学员痛点： 

无法删除无附加价值的步骤：过度控制、重叠缓解、等待时间、反复检验、部门协调

无法简化所有过于复杂的环节：表格、程序、沟通渠道

无法集成功能，理顺流程过程：职责、部门、客户、供应商

无法自动化提升运行质量：数据收集、数据传输、数据分析

课程亮点：

内容设计结合企业实际情况系统化、结构化；案例丰富、实践性强

讲授理论、案例分析、模拟演练、份真练习、互动QA等，真正使你进入精益氛围里，分享推行精益过程中的经验，启发你的改善思维

具有精益推行经验，能把全球推行精益的成功处结合中国本土化国情来制定行之有效的精益推行项目

课程目标：

运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；

根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化

课程大纲：

一、VSM价值流图培训

1、精益理念及价值流图的介绍

2、价值流图的关注点

3、如何画价值流图

二、项目管理培训

1、项目的筹建和审批

2、项目计划

3、项目的执行和监督

4、项目总结

三、画VSM价值流图---现状图

1、选取VSM项目范围

2、收集项目数据

3、组成一个工作小组并明确职责

4、选择要研究的产品族；

5、了解客户需求；

6、画出作业流程图；

7、画出物流；

8、画出信息流；

9、定义并收集相关数据；

10、绘制当前价值流图；

11、在当前状态图基础上绘制价值流图；

12、计算产品生产周期及增值比

四、分析现状图，寻找改善机会

1、通过头脑风暴分析现状痛点

2、尽量列出待改善问题清单

3、分析问题清单及改善机会

4、确立改善项目

【分享和总结】：未来工作计划、合并现状图

五、画VSM价值流图---未来图

1、绘制未来图步骤

2、团队分工；

3、定义改善聚焦点；

4、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统

5、消除浪费；

6、按需生产；

7、建立统一的改善愿景；

8、如何使价值流精益；

9、计算客户需求节拍时间；

10、建立连续流、消除断点；

11、改善价值流中的关键环节；

12、确立未来状态；

13、检查未来状态是否消除了浪费的根因；

14、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图；

15、画出未来状态工艺流程/物流/信息流；

16、加载相关数据绘制未来价值流图；

17、计算产品新的生产周期及增值比

六、制定行动计划（Action Plan）

1、确定改善目标

2、制定行动计划

3、制定任务时间表（关键任务节点图）

4、确定任务角色分配表（RASCI）

【分享解决方案和总结】

胡老师

富士康科技集团战略规划运营经理

宁德新能源科技集团生产运营主导者

15年的大型企业精益管理经验，5年的咨询辅导经验

多家企业运营副总