课程简介：

本课程以全新角度探讨如何把顾客的要求结合到产品的设计之中，通过实例和众多工具的应用，透彻理解顾客需求并转换成技术指标，通过概念设计QFD，详细设计QFD，工艺设计QFD和生产控制QFD传递和落实顾客的需求到企业产品实现过程之中，最终交付给顾客满意的产品。

课程收益：

理解质量功能展开在产品/服务设计开发及产品实现流程中的重要性

了解质量功能展开的基本原理

学会各种开展QFD质量功能展开的工具方法

具备QFD实际应用能力，并能适合于自己所在公司的实际情况开展相关质量功能展开工作质量功能展开

学员背景要求：

要求学员有设计开发，工艺/制造或采购等工作的实践经验，并具备一定D/PFMEA基础。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

1.QFD的概述和基本原理

1.1.产品开发的挑战

1.2.什么是质量功能展开（QFD）

1.3.QFD的起源和发展历史

1.4.卡诺模型、顾客需求展开和QFD的关系

1.5.在产品研发中的核心作用

1.6.QFD与关键特性管理

1.7.QFD在质量问题解决中的应用

2.QFD的基本原理和工具

2.1.QFD的基本原理

2.2.QFD的4个基本阶段

2.3.质量屋/表HOQ/Quality Tables

3.如何建立质量屋

3.1.Step1取得客户信息

3.1.1.确定内/外部客户

3.1.2.VOC的分类和来源

3.1.3.产品开发考虑要素与浴缸曲线

3.1.4.理解顾客需求和重要度

3.1.5.CCR关键顾客需求

3.1.6.KJ法与CCR提炼

3.1.7.透彻理解顾客需求的层次

3.1.8.卡诺模型Kano Model

3.1.9.顾客需求的重要性级别

3.1.10.客户竞争性评估

3.2.Step2将客户呼声转化为技术要求

3.2.1.客户呼声与技术要求

3.2.2.转化客户呼声

3.3.Step3开发客户呼声与技术要求之间的关系

3.3.1.关系矩阵Relationship Matrix

3.3.2.关系矩阵-符号

3.4.Step4在项目范围内选择客户呼声

3.4.1.区分工作的优先级

3.5.Step5开发客户评估和技术要求之间的损失函数

3.5.1.建立目标分布

3.5.2.顾客损失函数Customer Loss Function

3.5.3.技术评估Technical Assessment

3.5.4.客户评估和技术评估的合理性

3.6.Step6为技术要求开发目标分布图

3.6.1.设立目标分布

3.7.Step7确定技术要求的相互关系

3.7.1.相互关系矩阵Correlation Matrix

3.8.完成质量屋

4.产品其他阶段的质量屋展开

4.1.概念设计QFD1

4.2.详细设计QFD2

4.3.工艺设计QFD3

4.4.生产控制QFD４

5.QFD应用

5.1.HOQ模版使用指南

5.2.结合实际案例分组练习

5.3.QFD练习点评

5.4.QFD最佳实践案例分享

5.5.QFD融入企业流程指导

6.QFD与其他设计方法和流程的互补

6.1.QFD与FMEA结合应用实践

6.2.QFD与TRIZ结合应用实践

6.3.QFD与田口方法结合应用实践

7.总结

7.1.QFD　测试

7.2.QFD　Q&A

曹老师

学历：澳门大学MBA工商管理硕士

专长：

1.VDA标准（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培训和辅导；

2.问题解决工具（VDA8D，CQI20，经典DOE，谢宁DOE，新旧QC七大手法）培训和辅导；

3.IATF16949和汽车行业五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培训和辅导；

4.供应链管理和SQE供应商质量管理培训等；

5.客户特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6.汽车行业项目管理、研发项目管理等相关体系的辅导和培训；

7.根据企业战备，帮助企业构建供应链管理体系，规化供应商发展战略，提供供应商整体能力；

培训辅导特点：理念、实践相结合、通过经典案例的讲解，让学员学会使用标准和工具，解决学员和企业的痛点，满足客户需求；

相关资质：

1.超过20年的质量管理经验，10年的质量总监，10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验；

2.国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、VDA QMC6.3注册外审员；

3.成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升（B升A）；

4.在多个公司进行SQE团队能力构建和提升，对公司供应链能力进行分析，制定适合公司的供应链管理体系，制定供应商提升计划和并实施，得到很好的成果；

5.在多家公司进行全生命周期的供应商管理流程和制度，确保供应商符合企业产品全生命周期的要求；

6.有丰富的公开课和企业内训培训经验；

7.熟悉产品和工艺：新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、内外饰等产品。

个人经验：

2012-至今

一些培训，咨询机构  金牌讲师    VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培训、五大工具、谢宁DOE、汽车行业项目管理、研发项目管理、SQE--供应商质量管理、新旧QC七大手法等公开课和企业内训；受到学员好评，现场和机构签定内训课程；

高级咨询师、顾问师  1）IATF16949、VDA6.3二方审核和辅导企业通过客户审核

2）顾客特殊要求的咨询和辅导：QPNI，VDA-MLA，Formel-Q，Q1、BIQS、ANPQP的辅导，帮助多家企业通过潜在供应商审核和质量能力的提升，获取客户的好评；

2021.05-2022.12，海程新材料 质量总监    公司质量战略规划，质量目标策划和实现，质量立项推进，顾客审核主导，质量团队建设和提升，提升了该公司的质量能力；同时对该公司供应链能力构建和提升，辅导供应商改进工艺难点；

2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司 集团质量总监    集团质量战略规划，分公司质量等级确认和提升活动，集团质量体系整合，集团供应商质量要求整合，集团质量目标分解和实现推进，集团分公司的质量提升支持;

负责该集团五个子公司的供应商能力提升和SQE能力建设和工作安排，使供应链的发展满足了公司需求；

2014.01 -2018.04上海李尔汽车系统有限公司    质量经理    系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系，负责建立/引进新的质量管理方法和衡量指标，配合持续改进部门，组织、实施公司范围内的各种质量持续改进活动；

在该公司SQE主导潜在供应商审核，和供应商能力提升；

2005.8-2013.12

杰锋汽车动力系统股份有限公司    质量总监    全面主持质量管理部工作，负责制定本部门管理目标；

负责公司质量管理工作的组织与推动，构建公司质量管理与控制体系；

负责建立公司产品质量控制保障机制；

组织推进质量管理体系的建设与完善；

负责建立质量分析与质量改进的管理机制；

规划该公司供应链体系，供应链战略规划，年度供应链等级能力提升等；

2001.07-2002.12

上海大陆制动系统有限公司    采购部SQE主管  负责对新供应商考察，对供方管理体系能力进行调查与评审，新供应商资格评定

负责组织策划供应商质量管理控制方法；

协调供应商与我司有关质量、技术方面的问题点

推动供应商不良改善，效果跟踪，质量提升，对供应商产品及其形成过程进行指导和监控

体系工程师  负责ISO/TS16949体系文件的编写、整理及文件内容的实施工作；

公司内部的质量审核，跟踪质量问题的整改、关闭，完善质量体系；

编制质量计划，组织质量分析、质量报告输出；

组织公司内部质量宣传和推广。

可培训课程清单：

序号    课程名称    培训课时

1   IATF16949：2016和内审核员培训   3天

2   APQP＋CP（产品质量先期策划+控制计划）   2天

3   PPAP（生产件批准控制程序+各主机厂表格讲解对比） 1天

4   新零件成熟度保证（VDA-MLA） 2天

5   VDA2    2天

6   SQE-供应商质量管理 

7   QPNI（新零件质量提升计划）  2天

8   通用的BIQS和QSB+   2-3天

9   第五版D/PFMEA   2天

10  SPC+MSA（测量系统分析） 3天

11  SPC（统计过程控制） 2天

12  MSA测量系统分析）   2天

13  汽车行业项目管理    2天

14  研发项目管理    2天

15  Shainin Doe（复杂质量问题的解决工具--谢宁DOE）  2天

16  VDA6.3 过程审核+VDA6.5  3天

17  VDA6.5产品审核  1天

18  Error Proofing Techniques（防错技术）   2天

19  新旧QC七大手法 2天

20  8D小组问题解决法（VDA8D+CQI20） 2天

21  5S培训+辅导 2天

22  FORMEL-Q（大众供应商手册）  2天

23  五大手册    5天

25  经典DOE 2天

26  LPA（CQI8）分层审核 1天

27  PSCR（产品安全符合性代表）  1天