课程背景：

现场是管理者的一面镜子，好的现场必将带来好的产品与好的绩效。世界级企业的成功经验表明：凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的。6S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方，在丰田亦是将6S做为小精益用之。高效能的企业不仅把6S作为表面功夫，而且也作为『效率与效益』发挥的根基。向现场要效益绝对不是一句空话，向聚焦细节的6S管理要收益不是一句口号。但是国内制造业的现实却是如此令人揪心：

01.急等要的东西找不到，心里特别烦燥

02.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感

03.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间

04.材料、成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

05.因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付；现场油污满地、员工士气低落

06.以前我们就是这个样子，楼房销路不错，客户也没说施工现场太脏乱

07.有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象

08“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”

09.参观不少、观摩挺多，引进复制屈指可数

10.请过老师找过专家，无一例外都是刷涂改，留下的是油漆、带来的是脾气，采用的是胶带、充斥的无奈，6S真的就是表面功夫么

11.形象与效率无关联，外表与效益无贯彻，一切的一切都成为了企业管理人的硬伤

如何每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。你的身边是否存在如此问题？你是不是也想走出6S的困境

——我们希望——

革除马虎，凡事认真的习惯

严格按照规定办事的好习惯

文明礼貌的日常行为好习惯

『外塑形象 内增效率』

全景案例教学

工厂6S推进与目视化管理

培训目标：

内容以实战应用为特色，理念革新与实战技能训练并重、并结合日产训TWI实训精华与国内外标杆企业实际案例分析。

方式主要为专题讲解、学员演练、小组练习、案例分析、录像观摩等。

理解“6S”管理体系的基本概念和原理，走出6S就是刷涂改的误区

站在价值的角度看待6S与6S如何和企业价值管理充分结合

学习并掌握如何促进全体员工参与6S改善的方法与技巧；

通过课堂演练理清现场6S问题并探寻相应的对策

『目视化』用目视的角度看办公室效率改进

清晰效能发挥与效率管理的完美管理，为企业6S的深度管理奠定坚实的基础

用精益的眼光去看待现场存在的诸多不适，并将目视化与现场效能发挥的透明化充分结合

编制30、60、90天行动计划

课程大纲：

第一单元 『溯源化』价值6S管理给企业带来什么

站在企业【功利心】的角度看待6S能够给企业，能够给员工带来什么样的益处。从走心的维度去探寻一种适合企业、易于员工介绍的模式。本单元将重点剖析

第1节 6S基础

游戏破冰：扑克牌&字母游戏

我们的现场奇迹由我们创造。

区域规划大变样

这样的操作指导，你也可以会

一次就做对，高素质的表现

以专业和细致赢得尊重

6S水平更是智慧的体现

6S是低成本改善的卓越推动者

不要担心员工不够素质，要担心管理者对智慧的习惯性浪费！

第2节 生活案例简单说6S是什么？

6S是优秀的企业文化

重视细节的节约文化

重视细节的节约文化

做事到位的执行文化

不断改进的创新文化

关爱他人的服务文化

推进6S的六大效用

6S是最佳推销员

6S形成令人满意的职场

6S是节约家

6S是标准化的推动者

6S是[环境]的缔造者

6S对安全有保障

6S是良好关系的推动者

6S目标是什么?

规范化

动态化

简单化

人性化

艺术化

这样的生产现场，会出什么问题？

在清晰的现场环境中，低效无处可藏！

6S管理简单说

第二单元 『现场化』卓越的现场打造就是这么简单

说一千道一万，6S管理怕的不是不知道，怕的就是知道背后的纸上谈兵。抛弃侃侃而谈的理论，采用全景化的案例探讨，让听者有心、用着有益。本单元将从卓越现场的打造去剖析

6S管理的起点从认识和清理不要物开始…

整理的简单流程

1） 检查的对象

2） 现场问题定点摄影

3） 制定“整理”的基准

4） 确定需要的用量

5） 填写不要物处理清单

案例：不要物—地面上的

案例：不要物—墙壁（玻璃）上

案例：不要物—桌子或柜子内

案例：不要物—设备上的

标杆案例30例

要使6S效果明显整顿是关键

整顿之“三定”

合格品与待验区案例

小车定位案例

工具定位案例

文件定位案例

维修作业定位案例

铆接气枪定位案例

零部件定位案例

化验室定置案例

整顿之“三要素”

案例：小部件管理

案例：钥匙管理

案例：水杯管理案例

案例：建设银行管理案例

案例：标识的用途

企业案例：产品切换管理之人性化

整顿是一门技术，也是一门艺术

小组练习：我要突破我要变！

整顿活动可以迅速暴露问题并快速改善

整顿的二平二直

《6S规划线标准》

车间内主辅通道线

车间内各区域线

车间内各物品的定位线

手推车的定位线

消防栓的规划线

灭火器的规划线

安全警戒线

安全相关设施

改善必须一步到位吗？

改善案例赏析

要使6S进行深入清扫是王道

自主管理的目标与展开

【清扫】值日表

【清扫】推进职责区域划分

要使6S进行维持清洁必选择

清扫区域责任表

【清洁】企业案例（管理标准）

案例：流动红旗颁发

案例：建立“红黄旗”评定制度

小组练习

要使6S进行长久素养是追求

职业素养养成的过程

第三单元 『目视化』用目视的角度看办公室效率改进

现场做的多，办公室做的少；员工做的多，干部干的少。不少6S推进人员一方面做着事，一方面在骂着娘。数不知道，办公室的管理干部也是肉体凡胎，是不是你说一说讲一讲他们就会做，而是需要用案例去打动，用改变去引导。本单元讲从20个技巧进行导入

一、OA机定位

二、公私区分

三、柜架管理

四、资料归位

五、电脑文件

六、表格管理

七、桌面状态

八、桌底状态

九、抽屉状态

十、物品定位

十一、线束整理

十二、开关标识

十三、空调状态

十四、张贴管理

十五、看板管理

十六、会议管理

十七、安全消防

十八、消耗品管理

十九、垃圾分类

二十、室内盆栽

办公室推进经验分享

方案设计 现场实战

第四单元 『效率化』用目视化的角度促企业效能发挥

不赚钱的企业是罪恶的，不会灵活应用工具的干部是悲哀的。6S与目视化管理是个好工具，但是很多企业只是把他当做一个形象工程、面子装饰，殊不知在高效能发挥的标杆企业，已经将6S与目视化渗透到质量、成本与交期等六大目标。本单元讲重点带你走出6S就是面子工程的误区，并走进向现场管理要效益的境地。

第1节 现场道具透明化

通过生产诊断表发现现场存在的机会

生产线诊断确认表

呼叫警灯

生产计数器

生产管理板

刀具管理台

刀具更换计数器

不合格品溜槽（不合格品箱）

抽检作业台

检具放置台

员工教育训练台

第2节 DMS日常管理系统应用

某欧美企业应用案例

现场案例实战

30天、60天、90天行动计划编制

柳老师：

教育及资格认证：

现场管理与改善管理高级讲师

来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家

福建省企培师协会 常务理事

讲师经历及专长：

柳老师曾师从日松下电器（Panasonic）生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、精益持续改善、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

柳老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。

柳老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。

培训客户及培训风格：

柳老师曾担任多家企业咨询顾问，负责企业持续改善的培训及项目实施工作，积累了丰富的实践及授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，课程内容通俗易懂，易于学员掌握知识要点，全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与，现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具，深得企业高层和学员的一致好评！

柳老师曾培训及辅导过的客户有：中烟集团下属6家工厂（陕西、云南、广东、江苏等）、中海油（伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目）、鞍钢矿业（大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂）、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业。

柳老师的课程轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。