课程大纲:
一、新盈利模式下的供应商质量管理
企业利润公式
缩短制造周期对SQM的要求(戴尔案例)
供应链风险管理对SQM的要求
供应商质量管理发展趋势
质量成本在产品实现过程中的量变与质变
案例启发:品牌车企与品牌电梯行业的质量门
二、供应商管理策略
新供应商及产品开发质量控制流程
SQM管理结构(AQE+SQE+SDE体系)
采购产品分类组合模型
新供应商选择与认证七步法
一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
强势瓶颈供应商管理策略
通用汽车的供应商分类及管理办法
SQE的角色与胜任素质
三、新供应商/新产品开发先期质量控制
生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
PPAP的提交要求与要点
PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
小批量试生产质量管理要点
资料分享:PPAP提交文件标准模板(美资汽车业)
供应商早期生产遏制
供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
FMEA失效模式与后果分析
四、供应商绩效监控与问题解决
供应商绩效矩阵(德尔福案例)
问题解决与反馈流程(PR&R)
8D与PCR、五原则表的介绍
问题定义的5W2H
问题直接原因与根本原因的寻找
3*5WHY的含义与运用(寻找根本原因的工具)
案例练习:某汽车零部件公司的来料质量问题
供应商受控发运(CS1&CS2)
供应商索赔(Cost Recovery)
供应商现场诊断(MCA)
应用举例:德尔福电气系统
五、供应商改进与发展
问题供应商的选择与策略
如何改进问题供应商(德尔福案例)
战略供应商的选择与意义
如何实施战略供应商的发展
不同企业的供应商发展方式:对比通用汽车与德尔福
供应商发展常规监控指标及应用工具
精益供应商诊断与辅导
工具型案例:德尔福派克QVC报告
六、供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础
快速响应(质量、设备维修、物料等应用举例)
不合格品的控制与管理
标准化操作
案例:某整车企业新员工的培训
质量门的应用
分层审核---提升员工执行力
案例分享:某德资自动化企业的GM的工作方式
七、供应商精益改善工具介绍
精益价值流图(对供应商的整体把控)
防错技术
案例练习:上海地铁安全防错管理
SMED快速换型(应对客户小批量多批次的要求)
案例:某汽车零部件企业快速换型改进
设备效率监控与提升(TPM的简单介绍)
OEE案例分享