课程目的：

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

通过本课程的培训，巩固学员对质量问题解决工具、PDCA思维法、基础QC工具等的应用技巧，提升人员质量意识，促进凝聚力，为企业内外部的问题提供解决思路，为企业推展全面质量管理培养人才。相关工程师和班组长们通过学习，将能够运用8D工作方法去识别改善需求和实施改善，为企业生产质量、成本等方面的控制提供积极和长期的帮助。

课程特色：

★老师制造业生产现场经验丰富，与基层接触的时间较长，对产品线布局和站位风险评估方法熟悉，善于举例，表达幽默，通过实际案例对学生进行指导。

★强调互动学习和学员系统思考能力的提高，尤其擅长针对中高层管理的培训。课程中善于激发学员深层次的思考，引导学员探讨问题的本质，在课程当中应用系统思维，课后采取行动，提升管理实效。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

8D 概述

1.问题的定义

2.问题与问题解决方法

3.问题解决方法的选择

4.8D 问题解决方法简介

5.如何发现问题/意识到问题

6.何时启动 8D

7.8D 的问题解决流程介绍

8.8D 问题解决流程案例练习

一、D1 成立 8D 小组

1.为什么要成立 8D 小组

2.如何选择团队成员

3.任务分配与职责明确

4.工作计划与信息沟通

5.D1 阶段总结

二、D2 问题描述

1.问题症状与问题描述

2.如何收集问题相关信息

3.问题症状与问题描述

4.5W2H 的质量工具介绍

5.5W2H 问题描述案例练习

6.IS/IS NOT 问题描述规格矩阵介绍

7.IS/IS NOT 问题描述工具练习

8.D2阶段总结

三、D3 临时性围堵措施

1.为什么要执行临时性围堵措施

2.如何选择、执行、验证围堵措施

3.常用的围堵措施类型

4.如何保证围堵措施的有效性

5.阶段总结

四、D4 根本原因分析

1.什么是根本原因

2.确定根本原因的工作步骤

3.鱼骨图质量工具介绍

4.鱼骨图案例练习

5.如何锁定真正原因

6.差异与变化法锁定真正原因练习

7.5 WHY 法寻找问题根本原因

8.D4 阶段总结

五、D5 确定永久性纠正措施及验证有效性

1.如何选择出最佳的纠正措施

2.纠正措施的执行

3.如何验证纠正措施的有效性

4.D5 阶段总结

六、D6 执行永久性纠正措施及跟踪有效性

1.如何执行纠正措施

2.纠正措施与围堵措施的切换

3.纠正措施有效性的跟踪

4.D6 阶段总结

七、D7 预防措施

1.什么是预防措施

2.围堵措施，纠正措施与预防措施的区别

3.如何保证预防措施的有效性

4.制定围堵措施，纠正措施，预防措施案例练习

5.D7 阶段总结

八、D8 团队祝贺

1.表彰小组和个人贡献

2.文件归档与签字批准

3.课程总结

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838  18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

韩老师

从事质量相关工作15年，现任某外资公司质量总监，MBA，机械电子工程专业背景。

到德国、法国和巴西等地进行学术交流和研讨，熟悉国内外先进的管理理念和咨询方法，能以多种语言进行培训和咨询。

从产线质量工程师做起，务实严谨。长期负责质量管理体系的运行与维护、生产线质量的管控和改进及客户质量投诉和审核处理工作。

熟悉如何应用质量工具解决生产问题，对生产制造型企业的一线运营和管理系统非常了解，善于诊断制程问题。

另有辅导新工厂建立IATF16949质量系统并通过第三方审核的经历。

James老师以其丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；策划和推行

以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。在生产管理、质量管理培训领域有丰富的授课经验。

工作经历：

在职质量总监。

在博泽和马瑞利，上汽等公司任质量工程师，主管，经理和总监等职务。

培训经历：

2008年，到巴西和德国培训质量工具与方法，精益生产；

2010年，获得内训讲师认证资格并从事相关课程的培训工作；

其他：IATFTS16949内审员培训；

主要擅长课程：

问题的分析和解决方法(8D)

生产件批准程序（PPAP）

产品质量先期策划（APQP）

客户投诉处理及应对技巧(CQE)

失效模式及要因分析(FMEA)

精益生产（WCM）