课程背景:
VUCA时代,市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短,使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多,已经成为困扰企业交付、成本、品质的突出问题。
供应链人员经常抱怨:市场为何不能提供准确的需求(预测)?
L/T不足、急单太多、交期变化太频繁。
插单不断、换线频繁,生产&供应商整天救火。
销售人员经常会问:公司交付周期为什么这么长?为什么总是交不了货?
市场需求旺盛时,缺料、缺货现象严重,供应链体系加班加点、穷于应付.
辛辛苦苦把市场需求“浪涌”应付过后,却发现库存过大、呆滞报废。
供应链管理差,已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍。
任正非:供应链集成问题解决了,公司的管理问题基本上就全部解决了。
原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,与您一起探讨并梳理“需求计划、交付管理及库存控制”方面的核心问题,包括:
1、需求计划
1.1可执行的销售预测与需求确定方法(S&OP)。
1.2如何编制准确的物料预测&物料计划、缩短采购周期、降低物料库存与呆滞。
1.3如何编制生产均衡、形成批量的生产计划,提升产能、柔性与品质。
2、交付管理
2.1如何制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的策略与方法。
2.2如何进行产销协同、客户协同,提升成品交付能力、提升销量。并使80%的成品交付周期趋近于零。
2.3如何进行供应商协同、推行JIT/VMI,提升物料交付能力、降低库存。并使80%的物料交付周期趋近于零。
2.4如何进行生产协同:生产均衡、形成批量,大幅提升产能。
3、库存控制
3.1如何优化“成品”库存结构,保证交付、降低成品库存与呆滞。
3.2如何优化“半成品”库存结构,减少换线与插单、提升在制品库存周转率。
3.3如何优化“物料”库存结构,在保证物料供应的前提下,实现物料库存最低。
3.4如何准确制定“供应商备货数量”,使JIT/VMI不推自成。
3.5如何优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构、降低库存、提升供应链响应能力。
课程基于华为集成供应链(ISC)的成功实践,强调用整条供应链上最小的库存,使大多数原材料、成品的交付周期趋近于零。其极实用!老师实践经验丰富,所讲均能落地。
培训目标:
权威实战导师
原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,结合华为集成供应链(ISC)的成功运作实践、运用20多年的实战经验,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理在“需求计划、交付管理及库存控制”方面的建设及实战经验。
课程注重学以致用,注重实战性、操作性、以及可落地性。
大量案例讲解
宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。
一个对标评估
对华为标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。
二个实战练习
现场传授“需求确定、保交付、降库存”的实战方法与工具:
收集参训公司的实际数据(成品数据、原材料数据)进行模拟实战练习,使学员
初步掌握“需求确定、保交付、降库存”的主要方法和原理,实现学以致用。
练习1:《需求的确定&产销协同集成解决方案》
1.1产品分类&客户分类
1.2可执行的销售预测制定方法
1.3可执行的销售与运作计划(S&OP)方法
1.4制定差异化的供应策略、优化库存结构,实现保交付、降库存、减少呆滞
1.5产销协同&客户协同方,缩短80%的成品交付周期趋近于零。
1.6制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系
练习2:《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》
2.1物料分类
2.2优化库存结构
2.3差异化的物料预测&物料计划制定方法
2.4差异化的供应商备货数量确定方法
2.5供应商协同(JIT/VMI),使80%的物料交付周期趋近于零。
2.6 建立适时的物控体系
三个对标讨论
对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问题》等,带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。
对标讨论1:成品交付。重点:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。
对标讨论2:物料交付。重点:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。
对标讨论3:库存控制。重点:如何优化供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户的库存结构,降低库存、呆滞&报废成本。